Methode zur Verlängerung von Pfählen

Die Erfindung bezieht sich auf die Konstruktion, insbesondere auf Pfahlfundamente, die im Boden mit Permafrost verlegt sind. Das Verfahren umfasst das Schneiden der Enden der Pfahlelemente. Nach dem Schneiden werden die Pfahlelemente zusammengesetzt. Führen Sie dann das Schweißen von vier hexagonalen Verstärkungs-Pads an die äußere Oberfläche der Stoßstelle der Pfahl-Ecken-Schweißnähte entlang des Umfangs durch. Erhitzen Sie den Schweißbereich. Geschweißt durch Auskleidung geschweißte Rollen. Dann die Kühlung der Schweißverbindung durchführen. Als nächstes führen Sie eine Wärmebehandlung der Schweißverbindung nach dem Schweißen durch. Das technische Ergebnis der Erfindung besteht darin, die Tragfähigkeit von geschweißten Pfählen zu erhöhen. 1 dw., 1 tbl., 1 ex.

Die Erfindung bezieht sich auf die Konstruktion, insbesondere auf Pfahlfundamente, die im Boden mit Permafrost verlegt sind.

Es gibt eine Methode der dauerhaften Verbindung von Rohren, einschließlich der Anwendung auf der Außenfläche des Arbeitsteils eines Stahlrohrs gleichmäßig verteilte Nuten relativ zueinander, zwischen denen Feingewinde geschnitten wird, und eine Aussparung wird auf der Innenfläche des Endes des Stahlrohrs gemacht (siehe RF Patent Nr. 111236 vom 12/10/2011).

Der Nachteil dieser technischen Lösung ist der geringe Widerstand der Schweißverbindung und das Auftreten von Ermüdungsrissen bei Pfählen unter Stoßbelastung (im gefahrenen Zustand).

Es gibt ein bekanntes Verfahren zum Verbinden von Rohren, einschließlich des Betriebs des Verbindens des Gehäuses mit Verbindungsrohren und schlüsselfertigen Oberflächen und einer Bundmutter, die auf das Verbindungsrohr des Gehäuses mit schlüsselfertigen Oberflächen aufgeschraubt ist, wobei die innere Oberfläche den Spaltring berührt konsequent auf einer gemeinsamen Achse (siehe HF-Patent Nr. 110810 vom 27.11.2011).

Der Nachteil dieses Verfahrens ist die Unmöglichkeit seiner Verwendung bei Rohren mit einer großen Wanddicke (ab 5 mm und darüber) aufgrund der großen Arbeitsintensität während der Installation und der großen Verformung der Rohrwand.

Es ist auch ein Verfahren zum Schweißen von Schweißverbindungen von Rohren bekannt, einschließlich der Verbindung von zwei Rohren mit Nuten von zu verschweißenden Enden und einer rohrförmigen Einlage im Nahtbereich, wobei die Einlage unter einem Winkel zur Achse der Einlage einen Längsschlitz aufweist und die an die Nut angrenzenden Bereiche der Einlage ausgekleidet sind entlang der Schlitzeinlage in verschiedene Richtungen (siehe. RF-Patent Nr. 112325 vom 10.01.2012).

Der Nachteil dieses Verfahrens ist die Möglichkeit der Fixierung innerhalb des Pfahls (Rohrs) nur mit Hilfe einer Wurzelstoßverbindung, die auf ihrer Oberfläche auftaucht, d.h. mit geringer Scherfestigkeit.

Das technische Problem, das durch die vorgeschlagene Erfindung gelöst wird, ist die Verlängerung eines Pfahls auf eine gegebene Größe, eine Erhöhung der Tragfähigkeit eines Pfahls (eines Pfahls), der unter Verwendung von geschweißten 2 oder mehr Rohrrohlingen hergestellt wird.

Das technische Problem wird gelöst, indem eine ringförmige Stumpfschweißnaht mit weiteren Schweißnähten an der Verbindung von vier hexagonalen Verstärkungsplatten mit Kehlnähten entlang des gesamten Umfanges angeschweißt wird, wobei die Schweißzone auf eine Temperatur von 160-200ºC vorgeheizt wird, wobei die Temperaturregelung zwischen den geschweißten Walzen gehalten wird Schweißnaht, überlagertes wärmeisolierendes Band, das die Abkühlung der Schweißverbindung bei einer Geschwindigkeit von 200 ºC pro Stunde ermöglicht, Ausführung nach dem Schweißen Schweißwärmebehandlung bei einer Temperatur von 600-650ºC für eine Stunde Schweißwülste entfernen Schweißeigenspannungen überlagern die Schweißnaht, mit einer Überlappung von 50% zu bilden.

Das Verfahren zum Verlängern von Pfählen umfasst das Schneiden der Verbindungsenden der Pfähle zum Schweißen gemäß der Erfindung, Zusammenbauen der Schweißelemente, Vorbereiten der Kanten der geschweißten Elemente der Schweißverbindungen, Schweißen von vier hexagonalen Verstärkungskissen an die Verbindung mit der äußeren Oberfläche des Pfahls mit Eckenschweißungen um den Umfang unter Vorwärmen der Schweißzone bei einer Temperatur von 160-200ºC, in Übereinstimmung mit der Zwischenschichttemperaturkontrolle zwischen den überlappten Schweißraupen, werden geschweißte Walzen aufgepreßt, die eine geschweißte Form bilden s, mit Überlappung von 50%, und Kühlung der Schweißverbindung mit einer Geschwindigkeit von 200º pro Stunde wird durch Abdeckung mit Wärmeisoliergurten, die entfernt werden, nachdem die Sperrschichttemperatur 50º erreicht, nach der Schweißung Wärmebehandlung der Schweißverbindung bei einer Temperatur von 600-650ºC für eine Stunde mit der Möglichkeit durchgeführt wird Entlasten der Schweißnahtspannungen und Verhindern der Bildung von Abschreckungsstrukturen mit geringer Widerstandsfähigkeit gegenüber Stoßbelastungen, die durch Rammarbeiten entstehen.

Das Verfahren ist in der Zeichnung dargestellt, die das Schema der Verlängerungspfähle mit Verstärkungsplatten um den Umfang der Umfangsschweißnaht zeigt. In der Figur wird die folgende Notation verwendet: 1, 2, 3, 4, 5, 6 - die Reihenfolge des Verschweißens der Seiten jeder Verstärkungsplatte auf dem Pfahl im Bereich der Umfangsschweißnaht; 7, 8 - Seiten jeder Verstärkungsplatte, die nicht verschweißt werden; Fig. 1a, 2a, 3a, 4a - Reihenfolge der Schweißung von Verstärkungsplatten um den Umfang des Pfahls im Bereich der Umfangsschweißnaht, 9 - Verstärkungsplatte, 10 - ringförmige Schweißnaht, L - Länge der Verstärkungsplatte, l - Länge der Kante der Verstärkungsplatte, l1 - die Länge der oberen Fläche der Verstärkungsplatte, H ist die Breite der Verstärkungsplatte, t ist die Dicke des Verstärkungsstreifens.

Diese Erfindung wird zum Schweißen von Pfählen verwendet, die beim Bau von oberirdischen Pipelines in Permafrostzonen verwendet werden.

Forschungsarbeiten, die bei NII TNN LLC und Tochtergesellschaften von Transneft, JSC, durchgeführt wurden, sowie Streckenversuche bei Verlegung der Route in den hohen Norden mit Lufttemperaturen bis minus 50ºС zeigten, dass es notwendig ist, die Schweißzone auf 160 zu erhitzen 200 ° C, widerstehen der Temperatursteuerung der Zwischenschicht zwischen den überlappten Schweißraupen, gewährleisten das Abkühlen der Schweißverbindung bei einer Geschwindigkeit von 200 ° C pro Stunde und führen eine Wärmebehandlung der Schweißverbindung nach dem Schweißen bei Temperaturen durch 600-650ºS für eine Stunde zur Entfernung der restliche Schweißspannung Schweißwülste überlagert die Schweißnaht bilden, mit einer Überlappung von 50%.

Das Verfahren zum Verlängern von Pfählen umfasst das Schneiden der Enden von zu verschweißenden Pfählen (Rohren), das Zusammenfügen von Schweißelementen, das Vorbereiten von Kanten geschweißter Elemente von geschweißten Verbindungen, das Schweißen an der Verbindung von vier hexagonalen Verstärkungsplatten mit der äußeren Oberfläche des Pfahls mit abgewinkelten Schweißnähten entlang des gesamten Umfangs mit Vorheizen der Schweißzone Temperatur von 160-200ºС, unter Beachtung der Zwischenschichttemperaturkontrolle zwischen den überlappten Schweißraupen. Die Überlappung der geschweißten Rollen, die die Schweißnaht bilden, mit einer Überlappung von 50%. Sicherstellen der Abkühlung der Schweißverbindung mit einer Geschwindigkeit von 200 ºС pro Stunde aufgrund des Schutzes durch Isolierbänder. Entfernen des Isolierbandes nach dem Erreichen der Temperatur der Verbindung 50ºС. Die Wärmebehandlung einer Schweißverbindung bei einer Temperatur von 600 bis 650 ° C für eine Stunde nach dem Schweißen durchführen, um Restschweissspannungen zu entlasten und die Bildung von Abschreckstrukturen mit geringer Widerstandsfähigkeit gegenüber Stoßbelastungen, die während der Rammung auftreten, zu verhindern.

Das Schweißen erfolgt mit Elektroden vom Typ E50A nach GOST 9466-75, GOST 9467-75.

Das Schweißen von Kehlnähten erfolgt durch Auflegen von mindestens 4 Rollen, wobei jede nachfolgende Rolle die vorherige um mindestens die Hälfte überlappt.

Um die Leistung der Struktur und ihre optimalen Eigenschaften zu bestimmen, wurden Feldversuchsarbeiten unter Produktionsbedingungen bei Temperaturen bis einschließlich minus 50ºC durchgeführt. Ein Pfahl mit einer Länge von 22.000 mm wurde auf eine Tiefe von 20.500 mm für 1500 Schläge (Kopfradgewicht 600 kg, der Pfahl wurde vom Boden entfernt und erneut 7-mal blockiert) mit einer durchschnittlichen Rate von 80-200 Schlägen getrieben. Mechanische Schäden und Risse in der Schweißverbindung fehlten. Als Ergebnis wurden die Parameter der Verstärkungspolster wie in Tabelle 1 gezeigt eingestellt.

Schrauben Sie die Pfähle mit Ihren eigenen Händen

Es ist sehr realistisch, einen Schraubpfahl zu Hause herzustellen, und die erfolgreiche Erfahrung von FORUMHOUSE-Anwendern ist ein klarer Beweis dafür.

Es ist schwierig, Schraubenhaufen mit eigenen Händen zu machen, aber Sie können. Daher werden wir uns die Freiheit nehmen, diese Technologie zu beschreiben. Und helfen Sie uns in diesem Rat Benutzer FORUMHOUSE.

Die Berechnung des Pfahlschraubenfundaments ist eine komplexe Arbeit, an der Spezialisten beteiligt sein müssen. Nur der Konstrukteur kann die Gesamtzahl der Schraubenpfähle, die Dichte ihrer Lage auf der Baustelle sowie die Dicke berechnen. Aber wenn Sie ein Haus auf einem Pfahlschraubenfundament bauen wollen, finden Sie in diesem Artikel die Antwort auf die Frage, wie man die Schraubenpfähle selbst herstellt, und gibt auch Standardempfehlungen zur Bestimmung ihrer Abmessungen.

Wie man einen Schraubpfahl herstellt. Bau

Betrachten Sie zunächst die allgemeine Form von hausgemacht und definieren Sie ihre Hauptmerkmale.

Der vom Benutzer unseres Portals hergestellte Pfahl hat eine tetraedrische Spitze und ist mit einer spiralförmigen Metallklinge ausgestattet. Solche Optionen sollten in Übereinstimmung mit der Zeichnung auf dem Foto gemacht werden.

Betrachten Sie den Herstellungsprozess der in der Zeichnung angegebenen Grundelemente.

Fass

Die Basis (Stamm) ist ein hohles Metallrohr.

In allen Fällen wird empfohlen, die Stämme aus Stahl mit einer Festigkeit von mindestens St.20 nach GOST 8732-74 (für normale Baustähle) herzustellen. Wenn haltbarere legierte Stähle verwendet werden, dann ist GOST 19281 geeignet (aber zu Hause kann es auf die erste Option beschränkt werden).

Das erste, was Sie tun müssen, um den Schöpfer des Stapels zu tun - um die Länge seines Stammes zu bestimmen. Verschiedene "Tricks" muss er herausfinden, in welcher Tiefe der Baustelle fester Boden ist. Die richtigste (aber kostspielige) Entscheidung ist eine Beschwerde an den geologischen Dienst. Aber unter den geselligen Nachbarn kann eine Person finden, die ein vernünftiges Verständnis für den Zustand der unterirdischen Schichten hat.

Die Länge des Rohres sollte die Tiefe der Tragschicht um etwa 300... 500 mm überschreiten (wenn der Pfahl über den Boden hinausragt, kann dieser Abstand länger sein). Menschen mit praktischer Erfahrung empfehlen, die Länge von Pfählen mit einem Rand zu machen, so dass sie später nicht vergrößert werden müssen.

Twisted 17 Stück (Haus 9 von 8). Plattform auf der Piste. Der Teil des Pfahls wurde geschnitten, der Teil wurde erweitert und mit Beton gefüllt.

Um den Durchmesser des Rohres zu bestimmen, können Sie auf SNiP 2.02.03-85 (mit seinen Tabellen und Formeln) zurückgreifen. Wer sich jedoch mit der Gestaltung von Bauwerken nicht auskennt, wird von weniger anspruchsvollen Berechnungen geleitet:

  • Rohrdurchmesser von 47 bis 76 mm werden beim Bau von Lichtzäunen und verschiedenen Befestigungen verwendet
  • Pfähle mit einem Durchmesser von 89 mm werden beim Bau von Höfen (Lauben, Badewannen usw.) sowie beim Bau von Ziegelzäunen verwendet
  • Für den Bau von Rahmenhäusern und gehackten Gebäuden werden Optionen mit einem Durchmesser von 108 mm verwendet.

Je größer der Durchmesser, desto schwieriger ist es, die Schraube, dh die Klinge selbst, an der Verlängerung zu befestigen.

Die Mindestwandstärke des Laufes sollte 4 mm betragen. Seine Berechnung ist einfach - je dicker, desto besser. Bei der Wahl der Wandstärke sollte jedoch beachtet werden, dass sich der Pfahlkegel mit einem Hammer biegen muss.

Ich habe selbst Schraubpfähle gemacht, mache es sehr echt. Das Rohr ist 68 x 4 mm, die Schraube hat einen Durchmesser von 168 mm, die Schraubenstärke beträgt 5 mm, die Steigung der Schraube beträgt 50 mm, die Länge der tetraedrischen Spitze beträgt 150 mm. Alles ist sehr gut halbautomatisch gekocht.

Schrauben Sie den Stapel mit seinen eigenen Händen. Kegel

Wie in der Zeichnung zu sehen ist, ist der Kegel die Spitze des Stapels. Seine Länge beträgt 1,5 bis 2 Rohrdurchmesser. Dies ist ein Standard, aber einige machen die Länge ein wenig mehr, so dass der Kegel schärfer ist und der Stapel leichter zu landen ist.

Zu Hause ist der Kegel tetraedrisch oder hexagonal. Dazu werden am Rand der Trommel spezielle Sektoren geschnitten, die mit einem Hammer zu einem Kegel gebogen und durch Schweißen verschweißt werden.

Eine Schablone aus dickem Papier gemacht, den Umfang des Rohres in gleiche Teile unterteilt. Dann markierte er das Rohr mit einem Marker und machte mit einem Schleifer Sägen. Das Ergebnis war die sogenannte Krone. Die Dicke des Rohres macht es leicht, es mit einem Hammer zu biegen. Am Anfang kam es ziemlich ungeschickt heraus, aber mit dem Schweißen wurden alle Defekte beseitigt, und der Punkt erwies sich als völlig auslaufsicher, was es ermöglichte, das Rohr unmittelbar nach der Drehung mit Beton zu füllen.

So sieht es auf dem Foto aus:

Schrauben Sie den Haufen mit ihren eigenen Händen, machend.

Wie Sie sehen können, wurde die Markierung des Stammes auf einem Papiermuster ausgeführt. Es zu machen ist ziemlich einfach. Dazu muss der Durchmesser des Rohres durch die Anzahl der Sektoren geteilt werden. Der gefundene Wert ist der Abstand zwischen den oberen Punkten der benachbarten Sektoren. Daten lassen sich einfach auf eine Papierzeichnung übertragen und erhalten eine vorgefertigte Vorlage. Weitere Maßnahmen sind das Schneiden der Krone, das Biegen der Blütenblätter und das Verschweißen der entstandenen Fugen.

Vor dem Biegen der Kronblätter sollten kleine Schnitte an der Basis der Krone vorgenommen werden. Dann wird es einfacher, die Spitze zu bilden.

Schraubpfahl-Konstruktion. Klinge

Die Klinge ist der Hauptarbeitsteil. Es sollte aus Stahlblech 5 mm dick sein. So viele bevorzugen es zu tun. Jemand schafft es, eine Klinge 6 mm dick zu machen, aber es ist viel schwieriger, ein solches Teil korrekt zu biegen. Das Klingenmaterial ist Kohlenstoffstahl von gewöhnlicher Qualität (GOST 380-71). Optimale Verwendung der Marke von Artikel 3 (es wird sogar in der industriellen Produktion von Pfählen verwendet).

Jetzt ist es an der Zeit, über die Form der Klinge zu sprechen. Die Erstellung der Geometrie ist die wichtigste Phase der Arbeit. Und wenn Sie einen Fehler machen, wird der Stapel einfach nicht in den Boden geschraubt.

Zunächst bestimmen wir den Innen- und Außendurchmesser des Rohlings für die Klinge. Der Außendurchmesser der Schaufel (Florbreite) ist direkt abhängig vom Durchmesser des Pfahls. Schau dir den Tisch an.

Der Innendurchmesser der Klinge entspricht dem Durchmesser des Rohres. Nur hier unterscheiden sich die Abmessungen des Werkstücks (da es gebogen wird und die Steigung der Schraube bildet) geringfügig von dem Durchmesser, der uns bereits bekannt ist. Eine einfache Lösung zur Bestimmung der Werkstückgröße bietet uns ein Benutzer des FORUMHOUSE-Portals.

Nehmen Sie das Rohr und messen Sie die Steigung der Schraube darauf. Danach messen Sie die Länge der Spule auf dem Rohr, teilen Sie durch Pi und erhalten Sie den inneren Durchmesser des Werkstücks. Die Breite der Klinge wird zum inneren Radius des Werkstücks addiert und Sie erhalten den äußeren Radius des Werkstücks.

Jetzt ein wenig darüber, wie man die Steigung der Schraube bestimmen kann. Normalerweise beträgt die Steigung der Schraube 0,2 bis 0,4 des Außendurchmessers der Klinge. Wenn die Steigung der Schraube kleiner ist, dann bleiben kleine feste Einschlüsse, die sich im Boden befinden, zwischen den Blättern stecken, was den Fortschritt des Stapels behindert. Wenn diese Zahl mehr ist, müssen Sie sich mehr anstrengen, um in den Boden zu schrauben.

Welcher konkrete Arbeitsschritt - es kommt auf den Boden an, in den die Pfähle geschraubt werden sollen. Es ist einfacher, sich auf die Eigenschaften des Bodens zu konzentrieren: Je härter der Boden an Ihrem Standort ist, desto kleiner ist die Steigung der Schraube. Auf sandigem Boden (vorherrschend im Osten von Moskau) gehen wir den maximalen Schritt.

Nachdem alle Abmessungen bestimmt wurden, können Sie mit dem Markieren des Stahlblechs und dem Schneiden des Werkstücks fortfahren. Um die Kontur des Werkstücks zu schneiden, benötigen wir Plasmaschneiden mit ausreichender Leistung, und dass es verfügbar sein sollte, sollte im Voraus erledigt werden.

Im nächsten Schritt wird der Zuschnitt entsprechend der gewählten Gewindesteigung gebogen. Zu Hause kann dies mit Hilfe von gewöhnlichem Laster und improvisierten Mitteln geschehen.

Der Benutzer FORUMHOUSE BSergeyM bietet eine eigene Version des Gerätes zum Entbiegen des Blade an.

Schraubpfähle: Herstellung.

Achten Sie darauf, dass die Biegung an der Schneide der Klinge absolut klein ausfällt. Das ist immer getan. Genug von einer solchen Biegung, um wie eine selbstschneidende Schraube zu stapeln, ging in den Boden.

Im nächsten Schritt wird das Fertigteil mit dem Pfahlschaft verschweißt. Die Naht ist über und unter der Klinge gelegt. Die Klinge muss senkrecht geschweißt sein. Andernfalls löst der Haufen beim Schrauben den Boden und zerstört und schwächt seine Struktur. Und auf dem geschwächten Boden wird der Pfahl den ihm zugewiesenen Lasten nicht gewachsen sein.

Nach Durchführung aller oben genannten Vorgänge kann die Erstellung des unteren Teils des Stapels als abgeschlossen betrachtet werden.

Oberteil Wir machen den Tipp mit eigenen Händen auf dem Stapel

Im oberen Teil des Pfahls sollten zwei Löcher angebracht werden, um das fertige Produkt in den Boden zu schrauben. Sie können einfach durch Schweißen durchtrennt werden.

Im oberen Teil des Pfahls sollten zwei Löcher angebracht werden, um das fertige Produkt in den Boden zu schrauben. Sie können einfach durch Schweißen durchtrennt werden.

Ogolovki auf Pfählen kann auch unabhängig gemacht werden. Dazu genügt es, geeignete Materialien und eine Schweißmaschine zur Hand zu haben.

Sie können die Benutzererfahrung FORUMHOUSE nutzen.

Top machte einen Tipp (120 bis 120) der Dutzenden. Mit vier Seiten wurden Tücher und geschweißte Teile auf allen ausgerichteten Pfählen hergestellt. Danach habe ich den gesamten Umfang mit 24 I-Trägern abgedeckt und alles verbrüht.

Wenn der Pfahl eingeschraubt ist und die Installation der Spitze noch nicht abgeschlossen ist, kann der innere Hohlraum des Produkts mit Beton gefüllt werden. Dies verleiht der gesamten Pfahlgründung Kraft.

Korrosionsschutz

Das Problem des hausgemachten Korrosionsschutzes im Haushalt hat keine einzigartige Lösung. Aber es gibt noch ein paar Möglichkeiten:

  • Schiffsfarbe setzen.
  • Grundierung auf Metall.

Werden diese Materialien in zwei Schichten auf die Poloberfläche aufgebracht, bleibt die Schutzschicht auch nach dem Einschrauben des Produktes in den Untergrund erhalten. Kurz vor dem Lackieren sollte der Flor gründlich von Rost befreit und entfettet werden.

Aber welcher nicht standardmäßige Ausweg bietet der Benutzer unseres Portals.

Nach dem Drehen würde ich einen halben Meter einen Haufen graben, mit Bitumenfarbe tönen und mit Dachpappe umwickeln.

In einem speziellen FORUMHOUSE-Bereich können Sie die zahlreichen Nuancen der Herstellung von Schraubpfählen mit eigenen Händen diskutieren. In der Rubrik "Nützliche Links zu Fundamenten" finden Sie viele nützliche Informationen zu den Vorschriften für den Bau von Fundamenten. "Die Nuancen der Wahl einer Stiftung" ist ein Artikel für diejenigen, die sich noch nicht für die Art der zukünftigen Stiftung entschieden haben. Auch auf unserem Portal finden Sie ein kleines Video, das über die Eigenschaften der Pfahlgründung berichtet.

Nachrichten

Schweißarbeiten bei der Montage von Schraubpfählen

Schweißarbeiten bei der Montage von Schraubpfählen

10:55, 23. Juli 2015

Bei der Montage der Basis auf Schraubenpfählen ist definitiv auf Schweißarbeiten nicht zu verzichten. Schweißen benötigt:

  • - wenn ein Teil des Pfahlrohrs geschweißt wurde, wenn der Pfahl zu kurz war und nicht an einer harten Bodenschicht anlag, wenn er vollständig eingetaucht war;
  • - beim Anschweißen der Kappe, vorstehende Unterstützung für das Gerüst der Struktur;
  • - zum Umreifen von Pfählen mit einem Kanal, dessen Aufgabe es ist, die Ladung gleichmäßig vom Gewicht der Struktur auf alle Pfähle zu verteilen.

Nuancen des Schweißens

  1. - Die Kappe wird wie ein Deckel auf den Stapel gelegt. Das Kochen der Spitze wird nur benötigt, damit es nicht scrollt, wenn man den Grill oder die untere Krone des Blockhauses anbringt. Daher wird die Spitze in 3 Punkten gegriffen. Kochen um den Umfang herum kann das Metall nur schwächen.
  2. - Experten empfehlen die Verwendung von 3-mm-Elektrodenschweißung mit einem Inverter-Schweißgerät, wenn ein Energieverbrauch über 3 kW angeschlossen werden kann. Wenn dies nicht möglich ist, verwenden Sie einen Generator und Elektroden 2 mm.
  3. - Schweißarbeiten beim Binden des Kanals bieten zwei Möglichkeiten:

- Der Kanal wird anstelle von Spitzen direkt auf den Pfahl geschweißt. Diese Methode wird für Rahmenkonstruktionen mit Tragstrukturen unter 15 cm verwendet.

- Wenn der Querschnitt des Grills von einem Balken mehr als 15 cm beträgt, ist es sinnvoll, den Kanal in Kombination mit der Spitze zu verwenden - für eine gleichmäßige Verteilung der Ladung. Der Kanal wird dann an den Boden der Spitze und an den Pfahl selbst geschweißt. Die Qualität eines solchen Fundaments auf Schraubenpfählen ist viel zuverlässiger als bei einem unverstärkten Gegenstück.

Es ist auch möglich, das Fundament mit einem herkömmlichen Rohr von 20 * 40 mm zu verstärken, das, obwohl es eine geringere Steifigkeit hat, aber als Grundlage für die Fertigstellung des Fundaments verwendet werden kann. Zum Beispiel für die Montage von Fassadenplatten.

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Wie man Rohre verschweißt

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Pipelines (Stahl) zu schweißen. Aber das Aussehen von Wechselrichtern hat alle Methoden verdrängt, und jetzt wird das Schweißen von Rohren im täglichen Leben mit genau diesem Gerät ausgeführt. Erstens ist es die Leichtigkeit des Schweißprozesses und zweitens Zugänglichkeit und hohe Sicherheit. Darüber hinaus ist die Technologie des Schweißens von Rohren nicht sehr schwierig, die Hauptsache ist, die notwendigen Verbrauchsmaterialien richtig vorzubereiten und auszuwählen.

Vorbereitung der Rohre für das Schweißen

Der Schweißprozess beginnt mit der Vorbereitung. Der erste Schritt besteht darin, die Elektroden zu wählen, mit denen die Rohre verschweißt werden. Es gibt zwei Auswahlkriterien: das Material, aus dem der Metallkern hergestellt wird, und das Verputzen - das Material, das den Kern bedeckt.

Schmelzelektroden und nicht schwimmende Elektroden werden zum Schweißen von Metallrohren verwendet. Im ersten schmilzt der Stab, im zweiten gibt es keinen. Im zweiten Fall wird ein zusätzliches Material verwendet - ein Additiv, das die Schweißnaht ausfüllt. Die Praxis zeigt, dass das Schweißen von Rohren mit abschmelzenden Elektroden heute häufiger in der häuslichen Umgebung verwendet wird. Nur weil diese Methode einfacher ist.

Nun zur Beschichtung von Elektroden. Es gibt verschiedene Positionen, an denen unterschiedliche Materialien verwendet werden, um eine schützende Oberfläche zu bilden.

Jede Position hat ihre Vor- und Nachteile, daher müssen bei der Auswahl die Bedingungen des Rohrleitungsschweißens berücksichtigt werden. Aber unter ihnen gibt es eine universelle Option - das sind Elektroden mit der Hauptbeschichtung. Solche Kategorien von Elektroden wie UONI, OZS, VI, EA, NIAT, OZSh und andere weniger bekannte gehören zu dieser Kategorie. Anfängerschweißern wird empfohlen, Rohre mit UONI-Elektroden zu schweißen.

Bevor Sie zwei Rohre schweißen, müssen Sie verstehen, dass es mehrere Arten von Schweißverbindungen gibt.

  • Stoßverbindung, wenn sich zwei Rohre gegenüberliegen.
  • Bei Überlappung werden üblicherweise zwei Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern oder mit gleichem Durchmesser verbunden, nur eines der Rohre ist aufgeweitet, das heißt, sein Durchmesser ist mechanisch erhöht.
  • T-Verbindung, wenn zwei Rohrleitungen in senkrechten Ebenen verbunden sind.
  • Eckverbindung, wenn die Verbindung unter einem Winkel von weniger als 90 ° hergestellt wird.

Die Option Nummer 1 scheint übrigens sehr einfach zu sein. Aber es enthält die Komplexität des Prozesses selbst. Erstens ist es besser, eine solche Naht in der unteren Position zu schweißen, wenn die Elektrode von der Oberseite zum Gelenk der Verbindung geführt wird. Zweitens ist es notwendig, das Metall in der gesamten Dicke der Wand zu kochen.

Und noch ein paar nützliche Tipps.

  • Für das Stumpf- und Rohrschweißen von Rohrleitungen werden am besten Elektroden mit einem Durchmesser von 2-3 mm verwendet.
  • Der Schweißmodus, dh der Wert des installierten Stroms, muss im Bereich von 80-100 Ampere liegen. Beim Schweißen mit überlappendem Strom sollte auf 120 A erhöht werden.
  • Die Belegung der Schweißnaht sollte so sein, dass das Metall 2-3 mm über der Rohrebene aufsteigt.
  • Das Schweißen der Formrohre (Quadrat) erfolgt punktweise. Das heißt, zuerst wird ein kleiner Abschnitt an einer Seite geschweißt, dann an der gegenüberliegenden Seite, danach an der benachbarten und dann an der gegenüberliegenden benachbarten. Danach werden die Schweißnähte vollständig verschweißt. Ziel ist es, zu verhindern, dass sich das Rohr während der Erwärmung verzieht.

Bevor die Rohre durch Elektroschweißen gekocht werden, müssen sie vorbereitet werden. Dies betrifft hauptsächlich die Kanten. Hier ist die Reihenfolge, wie es geht.

  1. Geometrische Abmessungen werden auf Übereinstimmung mit der Pipeline-Installation überprüft. Rohre mit unterschiedlichen Wanddicken können andocken, was dazu führen kann, dass ein dickes Rohr nicht durchdringt oder durchbrennt.
  2. In einem Abschnitt muss die Rohrleitung rund, aber nicht oval oder anders geformt sein. Dies stellt einfach die Qualität der Schweißverbindung sicher und vereinfacht den Prozess selbst.
  3. Die Wände der Rohre müssen frei von Fehlern sein: Risse, Falten, Verlängerungen und so weiter.
  4. Der Kantenschnitt muss gerade sein (90 °).
  5. Die Kanten sind mit einem metallischen Glanz (mit einem Pinsel, Sandpapier) geschützt. Die Länge der gereinigten Fläche beträgt nicht weniger als 1 cm von der Kante.
  6. Entfernt Öl- und Fettflecken, Farbe, achten Sie darauf, die Enden mit einem Lösungsmittel zu reinigen.

Und obwohl die UONI-Elektroden nicht kapriziös sind, können mit ihrer Hilfe auch rostige Teile geschweißt werden, eventuelle Defekte des Metalls beeinflussen die Qualität der Naht. Daher lohnt es sich, etwas Zeit zu widmen, um die Ränder der Pipeline vorzubereiten.

Stahlrohre schweißen

Das Schweißen von Rundrohren erfolgt durch kontinuierliche Naht. Das heißt, wenn der Prozess von einem Punkt aus begonnen hat, sollte er damit enden, ohne die Elektrode von der geschweißten Oberfläche zu nehmen. Beim Schweißen von Rohren mit großem Durchmesser (über 110 mm) mit einer einzigen Elektrode ist es unmöglich, die Naht zu füllen. Daher ist es notwendig, Mehrschichtschweißen anzuwenden, wobei die Anzahl der Schichten durch die Dicke der Rohrwände bestimmt wird. Z.B:

  • Wenn die Wandstärke 6 mm beträgt, genügen zwei Metallschichten.
  • 6-12 mm - das Schweißen erfolgt in drei Schichten.
  • Mehr als 12 mm - mehr als vier Schichten.

Achtung! Multilayer-Schweißen wird mit einer Anforderung durchgeführt. Vor dem Auftragen der nächsten Schicht sollte der vorherige abkühlen.

Pipeline-Montage

Bevor die Rohre verschweißt werden, ist es zur Vereinfachung der Montage erforderlich, die Schweißverbindung zu montieren. Das heißt, installieren Sie die Rohre entsprechend dem Design der Baugruppe, klemmen Sie sie so, dass sie sich nicht bewegen oder bewegen. Danach ist die Wende getan. Dies ist, wenn das Punktschweißen an einer Stelle durchgeführt wird, wenn die Rohrleitung aus Produkten mit großem Durchmesser zusammengesetzt wird, dann kann das Anheften an mehreren Stellen erfolgen.

Im Prinzip ist alles fertig, du kannst die Pipeline kochen. Es scheint, dass die Unterhaltung über das Schweißen abgeschlossen sein könnte. Aber für Anfänger beginnt es gerade erst, denn der Schweißprozess bei der Montage von Pipelines ist eine große Anzahl von Nuancen. Hier sind nur einige von ihnen, die angenommen werden müssen.

  • Kochrohre mit einer Dicke von mehr als 4 mm können eine Wurzelnaht sein, wenn das Metall den Zwischenraum zwischen den Kanten in voller Tiefe ausfüllt, und die Walze, wenn eine Walze mit einer Höhe von 3 mm oben auf der Naht gebildet wird.
  • Bei Verbindung von Rohren mit einem Durchmesser von 30-80 mm unterscheidet sich die vertikale Nahttechnik geringfügig von der unteren Nahtstelle. Zuerst wird ein Volumen von 75% gefüllt, dann der Rest des Raumes.
  • Bei der Mehrlagenschweißtechnologie wird die horizontale Naht in zwei Schichten geschweißt, so dass die nächste in der entgegengesetzten Richtung aufgetragen wird.
  • Der Verbindungspunkt der unteren Schicht sollte nicht mit dem gleichen Punkt der oberen Schicht übereinstimmen. Der Verriegelungspunkt ist das Ende (Anfang) der Naht.
  • Wenn Rohre geschweißt werden, müssen diese normalerweise ständig gedreht werden. Tun Sie es manuell, Sie müssen also wissen, dass der optimale Rotationsbereich 60-110 ° beträgt. Gerade in diesem Bereich befindet sich die Naht an einem geeigneten Ort für den Schweißer. Seine Länge ist das Maximum und erlaubt Ihnen, die Kontinuität der Naht zu kontrollieren.
  • Am schwierigsten, wie viele Schweißer glauben, ist es, die Rohrleitung sofort um 180 ° zu drehen und gleichzeitig die Qualität der Schweißnaht zu beobachten. Daher ist es bei einer solchen Drehung empfehlenswert, die Schweißtechnologie zu wechseln. Das heißt, die Schweißnaht wird zuerst bis zu einer Tiefe von 2/3 in einer oder zwei Schichten gekocht. Dann wird die Rohrleitung um 180 ° gedreht, wo die Naht in mehreren Schichten vollständig ausgefüllt ist. Dann erfolgt wiederum eine 180 ° -Drehung, wobei die Naht vollständig mit dem Metall der Elektrode gefüllt ist. Derartige Gelenke werden übrigens als Wendepunkte bezeichnet.
  • Es gibt jedoch nicht schwenkbare Verbindungen, wenn das Rohr fest mit dem Rohr verschweißt ist. Wenn sich die Rohrleitung horizontal befindet, ist es notwendig, die Verbindung zwischen ihren Teilen zu verschweißen und sie in zwei Teile zu teilen. Das Schweißen beginnt von unten (Decke) und bewegt sich nach oben. In ähnlicher Weise ist die zweite Hälfte der Verbindung geschweißt.

Und die letzte Stufe in der Technologie des Rohrschweißens ist die Qualitätskontrolle der Naht. Es muss mit einem Hammer angezapft werden, um die Schlacke abzubauen. Dann visuell auf Risse, Kerben, Späne, Durchbrennen und keine Durchdringungen prüfen. Wenn die Leitung für Flüssigkeiten oder Gase ausgelegt ist, wird nach der Montage Wasser oder Gas in die Leitung geleitet, um nach Lecks zu suchen.

Der Schweißprozess ist eigentlich ein verantwortungsvolles Ereignis. Und nur die Erfahrung des Schweißers kann die Qualität des Endergebnisses von Anfang an garantieren. Aber Erfahrung ist eine neue Sache. Wir bieten an, das Video zu sehen - wie man Stahlrohre kocht.

Wie man elektrische Rohre richtig schweisst - Schritt für Schritt Anleitung

Im Prozess der Haushaltsführung ist es nicht ungewöhnlich, eine Struktur aus gewöhnlichen Rohren oder Profilen zu konstruieren. Für diese Zwecke werden oft leichte und bequeme Kunststoffrohre sowie Stahlprodukte mit Gewindebefestigungen verwendet. In diesem Artikel werden wir jedoch untersuchen, wie man ein Rohr für Heizung oder andere notwendige Systeme in Ihrem Haus richtig schweißt, weil die oben erwähnten Optionen nicht immer akzeptabel und zweckmäßig sind.

Elektrodenauswahl

Das erste, was Sie Schweißarbeiten an Heizungsrohren oder anderen Strukturen durchführen müssen, sind Elektroden. Die Qualität dieses Verbrauchsmaterials hängt nicht nur von der Zuverlässigkeit der erhaltenen Schweißnähte und der Dichtheit des Systems ab, sondern auch von dem Prozess der Ausführung der Arbeit.

Eine Elektrode ist eine dünne Stahlstange mit einer speziellen Beschichtung, die einen stabilen Lichtbogen beim elektrischen Schweißen von Rohren ermöglicht und an der Bildung der Schweißnaht beteiligt ist und auch die Oxidation des Metalls verhindert.

Die Klassifizierung der Elektroden beinhaltet die Trennung nach der Art des Kerns und der Art der äußeren Beschichtung.

Nach Art des Kerns gibt es solche Elektroden:

  1. Mit nicht schmelzendem Zentrum. Das Material für solche Produkte ist Graphit, Elektrokohle oder Wolfram.
  2. Mit schmelzender Mitte. In diesem Fall ist der Kern der Draht, dessen Dicke von der Art der Schweißung abhängt.

Wie für die äußere Schale sollte der Satz von Elektroden, die auf dem Markt gefunden werden, in mehrere Gruppen unterteilt werden.

So kann die Beschichtung sein:

  • Zellstoff (Klasse C). Diese Produkte werden hauptsächlich für Schweißarbeiten an Großprofilrohren eingesetzt. Zum Beispiel für die Installation von Autobahnen für den Transport von Gas oder Wasser.
  • Rutilsäure (RA). Solche Elektroden sind optimal zum Schweißen von Metallheizrohren oder Rohrleitungen. In diesem Fall ist die Schweißnaht mit einer kleinen Schlackenschicht bedeckt, die leicht durch Klopfen entfernt werden kann.
  • Rutil (RR). Diese Art von Elektroden ermöglicht sehr saubere Schweißnähte, und die während des Betriebs gebildete Schlacke ist sehr leicht zu entfernen. Meistens werden solche Elektroden an Stellen von Winkelverbindungen oder beim Schweißen der zweiten oder dritten Schicht verwendet.
  • Rutil Cellulose (RC). Solche Elektroden können Schweißarbeiten absolut in jeder Ebene durchführen. Insbesondere werden sie sehr aktiv verwendet, um eine lange vertikale Naht zu erzeugen.
  • Grundlegend (B). Solche Produkte können als universell bezeichnet werden, weil sie zum Schweißen dickwandiger Rohre geeignet sind, deren Teile bei negativen Temperaturen betrieben werden. Dies bildet eine plastische hochwertige Naht, die nicht reißt und sich im Laufe der Zeit nicht verformt. Siehe auch: "Sorten von Elektroden für das Rohrschweißen - wählen Sie die richtigen".

Bevor Sie mit der Arbeit beginnen, empfehlen wir Ihnen, sich mit Ihren vertrauten Schweißern über die Art von Elektroden zu beraten, die sie bevorzugen. In jedem speziellen Fall handelt es sich um unterschiedliche Marken, da eine große Anzahl von Marken zum Verkauf angeboten werden kann, die zudem von Stadt zu Stadt verschieden sind.

Was separat zu beachten ist, ist das Vorhandensein einer direkten Beziehung zwischen Preis und Qualität der Elektroden. Die Tatsache, dass billige Verbrauchsmaterialien ein ordnungsgemäßes Schweißen von Rohren mit dem erforderlichen Qualitätsniveau nicht ermöglichen, wurde in der Praxis wiederholt getestet. Daher ist es nicht wert, auf diese Ausgaben zu sparen, weil sie dadurch viel mehr erhöhen können.

Arten von Schweißnähten und Rohrverbindungen

Es gibt mehrere Möglichkeiten, Rohre durch Elektroschweißen zu garen:

  • Platzieren der Teile Ende an Ende - in diesem Fall sind die Rohrabschnitte genau gegenüberliegend;
  • Verbindung zum Taurus - das bedeutet, dass zwei Rohrstücke senkrecht in der Form des Buchstabens "T" angeordnet sind;
  • überlappend - in dieser Ausführungsform ist eines der Rohrstücke aufgeweitet, so dass es auf das andere gelegt werden kann;
  • Eckverbindung - das heißt, zwei Teile sind in einem Winkel von 45 ° oder 90 ° platziert.

Beim Schweißen von Rohren durch Elektroschweißen können folgende Nähte ausgeführt werden:

  • horizontal - in diesem Fall sind die geschweißten Rohre vertikal angeordnet;
  • vertikal - das sind Nähte im vertikalen Abschnitt des Rohrs;
  • Decke - in diesem Fall befindet sich die Elektrode im unteren Teil des Teils über dem Kopf des Arbeiters;
  • niedriger - bzw. die Nähte, für die Sie sich bücken müssen.

Bitte beachten Sie, dass bei der Verbindung mit Stahlrohren die Verbindung Ende-zu-Ende erfolgen muss, mit dem erforderlichen Überkochen der Fuge entlang der Wanddicke des Produkts. Am besten wäre in diesem Fall die Verwendung der unteren Rundnaht.

Es gibt einige weitere Empfehlungen zum Schweißen von Rohren mit Elektroschweißen:

  1. Beim Schweißen sollte die Elektrode in einem Winkel von 45 ° oder etwas weniger gehalten werden, dann fällt das geschmolzene Metall in einer viel kleineren Menge in das geschweißte Rohr.
  2. Wenn Sie die Verbindung in TAVR oder Ende-zu-Ende herstellen, benötigen Sie 2-3 mm Elektroden. In diesem Fall liegt die Stromstärke, die für eine zuverlässige Abdichtung des Systems optimal ist, im Bereich von 80-110 Ampere.
  3. Um die überlappende Verbindung zuverlässig zu verschweißen, sollte der Strom auf 120 Ampere erhöht werden, und Elektroden können ähnlich verwendet werden.
  1. Die optimale Höhe der Schweißnaht sollte 3 mm über der Rohroberfläche liegen. Erst nach dessen Erreichen kann die Arbeit als abgeschlossen betrachtet werden.

Separat lohnt es sich, bei den profilierten Produkten zu bleiben. Das Schweißen solcher Rohre sollte punktweise erfolgen. Das bedeutet, dass sie zuerst zwei Punkte von gegenüberliegenden Seiten des Profils greifen, dann zu zwei anderen Punkten und so weiter, bis das ganze Rohr erhitzt ist. Fahren Sie danach mit der Durchführung einer festen Schweißnaht um den Umfang des Rohres fort.

Vorarbeit mit Details

Bevor Sie ein Rundrohr schweißen, müssen Sie es für die Arbeit vorbereiten, dh die Fugen vorarbeiten und alle Details klären. Zu diesem Zweck wird zuerst die Rohrdiagnose durchgeführt, um eine Reihe von technischen Eigenschaften zu erfüllen, die für das zu installierende System, insbesondere das Wasserversorgungssystem, gelten (lesen Sie: "Was ist das Schweißen von Wasserrohren - Arten und Eigenschaften des Schweißens").

Gemäß den Anweisungen müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein:

  • Geometrische Abmessungen.
  • Ein Qualitätszertifikat, insbesondere wenn es sich um eine Trinkwasserleitung handelt.
  • Ideal runde Form der Rohre - keine Mängel in den Enden in Form von flachen oder ovalen Querschnitt sind nicht erlaubt.
  • Gleiche Wandstärke über ihre gesamte Länge.
  • Die chemische Zusammensetzung der Produkte muss für bestimmte Systeme den staatlichen Standards der Russischen Föderation entsprechen. Diese Information wird durch technische Dokumentation oder Labortests geklärt.

Dann können Sie mit der Vorbereitung von Rohren zum Andocken und Schweißen fortfahren.

Der Vorbereitungsprozess umfasst die folgenden Phasen:

  • Überprüfen Sie die Gleichmäßigkeit des Schnitts am Rohrende - es sollte gleich 90º sein;
  • das Ende und die Fläche von 10 mm davon müssen sorgfältig gereinigt werden, bis ein metallischer Glanz erscheint;
  • Alle Spuren von Öl, Rost, Farbe sollten entfernt werden und die Oberfläche des Rohrendes entfetten.

Die letzte Sache, auf die man aufpassen muss, ist die korrekte Konfiguration des Hinterns. Der Öffnungswinkel der Kante sollte 65º betragen und der Stumpfheitsindex sollte 2 mm betragen. Zusätzliche Verarbeitung ermöglicht es, die erforderlichen Parameter zu erreichen.

Solche Arbeiten können mit einer Planscheibe, einem Flachschneider oder einer Schleifmaschine ausgeführt werden. Fachleute, die mit Großrohren arbeiten, verwenden Fräsmaschinen oder Gas- und Plasmabrenner.

Schweißprozess

Wenn alle Vorbereitungen abgeschlossen sind, können Sie mit dem Schweißen beginnen. Wenn Sie nicht über die notwendigen Fähigkeiten verfügen und diese Arbeit noch nie gemacht haben, empfehlen wir Ihnen, zunächst unnötige Rohre zu üben, um das gesamte System nicht zu beschädigen.

Feinheiten des Elektroschweißens

Wenn runde Rohre geschweißt werden, sollte die Naht an ihnen ununterbrochen sein. Dies bedeutet, dass die Arbeit nach dem Beginn der Arbeit nicht unterbrochen werden kann, bis eine feste Schweißnaht gebildet ist. Bei Arbeiten mit Dreh- und Drehverbindungen sollte das Schweißen der Heizrohre durch Elektroschweißen in mehreren Schichten erfolgen. Ihre Anzahl hängt von der Wandstärke des Rohres ab.

Die Abhängigkeit der Anzahl der Schichten von den Parametern der Wand wird in den folgenden Werten ausgedrückt:

  • An Rohren mit Wanddicken bis 6 mm werden 2 Schweißnahtlagen ausgeführt;
  • wenn die Wände im Bereich von 6-12 mm Dicke variieren, werden 3 Schichten benötigt;
  • alle anderen Produkte, deren Wandstärke noch mehr beträgt, müssen 4 Nahtlagen aufgetragen werden.

Es sollte beachtet werden, dass jede nachfolgende Schweißschicht nur nach vollständiger Abkühlung der vorherigen aufgetragen werden kann. Vor dem Auftragen muss die gesamte gebildete Schlacke entfernt werden. Lesen Sie auch: "Wie man elektrische Leitungen richtig kocht - die Theorie und Praxis vom Meister."

Darüber hinaus lohnt es sich, eine Reihe wichtiger Funktionen in Betracht zu ziehen:

  1. Welche Polarität und welcher Strom angewendet werden muss (konstant oder abwechselnd) hängt von der Wandstärke der Rohre, deren Material und der Hülle der Elektroden ab. Alle Informationen müssen in den Anweisungen zu den Elektroden angegeben werden.
  2. Die Dicke der Elektrodenstäbe beeinflusst die Stärke des zum Schweißen erforderlichen Stroms. Sie können diese Zahl abschätzen, indem Sie die Stabdicke mit 30 oder 40 multiplizieren. So können Sie die Stromstärke in Ampere berechnen und auf die Schweißausrüstung legen.
  3. Die Geschwindigkeit der Arbeit hat keinen geregelten Wert. Sie müssen nur sicherstellen, dass der Lichtbogen nicht zu lange an einem Punkt bleibt, sonst wird die Kante brennen und alles muss neu beginnen.

Um Ihre Arbeit zu erleichtern, können Sie vor dem Schweißen von Gasleitungen Verbindungen montieren.

Wir sammeln Verbindungen

Dieser Prozess sollte in der folgenden Reihenfolge durchgeführt werden:

  1. Die Rohre sollten in einem Schraubstock oder einem anderen Gerät befestigt werden, indem sie zusammengefügt werden. Als nächstes muss die Verbindung mit einer Elektrode 2-3 Stellen aufnehmen. Wenn es nur 2 Punkte sein wird, dann mache sie von gegenüberliegenden Seiten des Kreises.
  2. In dem Fall, wenn nur ein Gelenkpunkt gemacht wird, sollte das endgültige Kochen des Gelenks von der gegenüberliegenden Seite begonnen werden.
  3. Bitte beachten Sie, dass die Dicke der Elektrode für Rohre mit einer Wandstärke von 3 mm nicht mehr als 2,5 mm betragen sollte.

Und noch einige nützliche Informationen über die Technik der Schweißnaht.

Wenn Sie mit Rohren arbeiten, deren Wanddicke 4 mm überschreitet, werden sie durch zwei Nähte verbunden - die Wurzel, die die gesamte Stahldicke durchquert, und die Rollnaht, die eine 3 mm hohe Rolle ist.

Bei senkrechten Nähten an Rohren mit einem Querschnitt von 30-80 mm wird das Schweißen in zwei Schritten durchgeführt - zuerst wird eine Naht ¾ Länge und dann - alles andere.

Wenn Sie eine horizontale Naht in mehreren Schichten herstellen, sollte sich die Elektrode bei jeder weiteren Annäherung in die entgegengesetzte Richtung bewegen.

Der End- (Burg-) Punkt der Naht, der in mehreren Schichten ausgeführt wird, muss an verschiedenen Stellen platziert werden.

Arbeiten mit drehbaren und nicht drehbaren Verbindungen

Die Technik, Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern mit drehbaren und nicht drehbaren Verbindungen zu verschweißen, muss besonders erwähnt werden (lesen Sie auch: "Wie das Schweißen von nicht rotierbaren Verbindungen von Rohren erfolgt - eine Schritt-für-Schritt-Anleitung").

Zu den Regeln für die Durchführung solcher Arbeiten gehören:

  1. Drehgelenke sind im Rotator bequem durchzuführen. Es ist wünschenswert, dass die Geschwindigkeit der Arbeit und die Rotation des Mechanismus gleich waren.
  2. Der Kontaktpunkt des Metalls mit dem Lichtbogen (Schweißbad) sollte 30º unter der Oberseite des im Rotator installierten Rohrs liegen, wobei die Seite der Drehrichtung entgegengesetzt ist.
  3. Diese Arbeit kann manuell erledigt werden. Dazu wird das Rohr jedes Mal bei 60-110 ° gedreht, so dass es angenehm ist, damit zu arbeiten.

Am schwierigsten ist es jedoch, wenn man das Rohr um 180º dreht.

In diesem Fall ist das Schweißen besser in 3 Stufen unterteilt:

  • Zuerst werden sie in 1-2 Lagen 2/4 Rohrabschnitt entlang des äußeren Biegeradius geschweißt.
  • Als nächstes wird das Rohr entfaltet und der Rest der Schweißnaht wird hinzugefügt, wobei alle Schichten auf einmal vervollständigt werden.
  • Am Ende wird das Rohr erneut gedreht, und die verbleibenden Nahtschichten werden an der Außenseite der Falte hinzugefügt.

Das Schweißen von nicht drehbaren Verbindungen erfolgt in zwei Stufen.

Die Arbeitsweise ist wie folgt:

  1. Das Rohr muss optisch in zwei Segmente unterteilt sein. Die Naht in diesem Fall wird gleichzeitig sowohl horizontal, als auch vertikal, und Decke ausfallen.
  2. Das Schweißen beginnt am tiefsten Punkt des Kreises und bewegt die Elektrode sanft zum höchsten Punkt. Auf die gleiche Weise führen Sie die Arbeit von der anderen Seite aus.
  3. In diesem Fall wird der Lichtbogen entlang der Länge gleich der Hälfte der Dicke des Elektrodenkerns kurz gemacht.
  4. Die Höhe der Rollnaht kann 2-4 mm erreichen, alles hängt von der Wandstärke des Rohres ab.

Die letzte Stufe des Schweißens ist die Qualitätskontrolle der Verbindungen.

Überprüfung der Zuverlässigkeit von Verbindungen

Oft müssen Sie die Kontrolle über die Qualität der Schweißnaht und die Dichtigkeit des Systems selbstständig durch visuelle Inspektion durchführen.

Dazu muss zuerst die Naht von Schlacke gereinigt und mit einem leichten Hammer geklopft werden. Überprüfen Sie als nächstes die Naht selbst auf das Vorhandensein von Spänen, Schnitten oder Rissen, schlecht gekochten Teilen oder Durchbrennen sowie anderen Defekten.

Der letzte Schritt besteht darin, die Dicke der Naht zu messen. Zu diesem Zweck können Sie Standardgeräte sowie Sonden, Vorlagen und andere Geräte verwenden.

Bitte beachten Sie, dass das Gastransport- oder Sanitärsystem ebenfalls auf Dichtigkeit überprüft werden muss. Führen Sie dazu eine Teststartflüssigkeit unter Druck aus.

Sicherheitsvorkehrungen beim Arbeiten mit einer Schweißmaschine

Ein wichtiger Punkt bei der Durchführung von Elektroarbeiten, einschließlich des Schweißens von Metallrohren, ist die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften. Wenn sie vernachlässigt werden, können Sie eine Vielzahl von Verletzungen, wie Verbrennungen der Haut, Verbrennungen der Netzhaut des Auges mit einem Lichtbogen, Elektroschocks und andere bekommen.

Bevor Sie mit der Arbeit beginnen, sollten Sie daher die folgenden Schritte ausführen:

  • leitfähige Leiter und Bauteile der Schweißmaschine müssen isoliert sein;
  • Schweißgerätekoffer und zusätzliche Geräte müssen geerdet werden;
  • Overalls und Fäustlinge müssen vollständig trocken sein;
  • Tragen Sie Galoschen oder legen Sie eine Gummimatte in einem kleinen Raum für zusätzliche Isolierung;
  • Um Ihre Augen und Ihr Gesicht zu schützen, sollten Sie beim Arbeiten einen Schutzschild tragen.

Ergebnisse

So haben wir teilweise beschrieben, wie Schweißarbeiten an elektrischen Geräten durchgeführt werden. Damit ein Job erfolgreich ist, müssen Sie natürlich einige praktische Fähigkeiten besitzen. Dank der im Material enthaltenen Informationen wissen Sie jedoch, wo Sie anfangen zu üben. Unter Beachtung unserer Empfehlungen werden Sie es auf jeden Fall schaffen, Metallrohre auf einem anständigen Niveau zu schweissen.

Manuelle Lichtbogenschweißtechnologie

Der Besitz von Lichtbogenschweißtechniken ist für einen Heimwerker, der die Technik des Schweißens beherrscht (einschließlich des Studiums aller Feinheiten und Merkmale dieses Prozesses), zwingend erforderlich. Eine kontinuierliche Verbesserung dieser Techniken wird es ihm ermöglichen, eine Vielzahl von Operationen im Zusammenhang mit der Verbesserung eines Landhauses durchzuführen.

Die Technologie des Schweißens von Rohren durch manuelles Lichtbogenschweißen (unter anderem beim Arbeiten mit Rohrprodukten) umfasst eine Reihe von Feinheiten, die besondere Aufmerksamkeit erfordern. Bei ihrer Beherrschung sollte man sich immer daran erinnern, dass bei der Schweißarbeit großer Wert auf die Erfüllung der Anforderungen von GOST gelegt wird, die die Art der verwendeten Elektroden regeln und auch die Art der Schweißnähte unterscheiden.

Elektrodenauswahl

In der Rohrschweißtechnik werden zunächst spezielle Elektroden verwendet, bei denen es sich um einen Metallstab mit einer speziellen Beschichtung handelt. Der funktionelle Zweck einer solchen Beschichtung besteht darin, während des Schweißens einen Schutzfilm mit einer bestimmten Struktur (die sogenannte Schlacke) zu bilden, die verhindert, dass Stickstoff und Sauerstoff aus der Luft in die Naht eindringen.

Verschiedene Arten von Elektroden sind für bestimmte Aufgaben konzipiert und je nach Art des Schutzmaterials in folgende Klassen unterteilt:

  • mit Zellulose-Beschichtung zum Schweißen von Rohren mit großem Durchmesser;
  • Elektroden mit Rutilfilm zur Bildung von Kehlnähten sowie zur Herstellung der sogenannten Tacks;
  • mit einer kombinierten (Rutil-Cellulose-Beschichtung), die bei der Herstellung von komplexen Schweißverbindungen verwendet wird.

Die Wahl dieser oder jener Art von Schutzbeschichtung ist streng geregelt und hängt von vielen damit zusammenhängenden Faktoren ab (einschließlich der Funktionsweise von Schweißgeräten). Wir stellen außerdem fest, dass die Verwendung von Elektroden, die nicht der Art der durchgeführten Schweißarbeiten entsprechen, die Qualität der hergestellten Schweißnähte erheblich beeinflusst.

Ausrüstung und Betriebsarten

Für die Organisation von Schweißarbeiten unter häuslichen Bedingungen (auch bei Verlegung von Rohrleitungen) werden in der Regel entweder spezielle Transformatorgleichrichter oder deren komplexere Modifikationswechselrichter eingesetzt.

In jedem Fall muss die Schweißmaschine mehrere Betriebsarten aufweisen, deren Auswahl von der Art der verwendeten Elektroden und von der Art und Dicke der zu verschweißenden Metalle abhängt. Die Qualität der Schweißnaht, die die Zuverlässigkeit der Rohrverbindung bestimmt, hängt letztlich von der Wahl der Schweißart ab.

Beachten Sie! Die Durchführung des von GOST empfohlenen Schweißmodus erfolgt durch Auswahl der Elektroden mit dem erforderlichen Durchmesser und durch Einstellung der optimalen Werte der Stromstärke und Spannungswerte, die im Lichtbogen wirken.

Alle Daten zu diesen Parametern finden Sie in den entsprechenden Abschnitten des GOST zum Schweißen von Rohrmetallprodukten mit einem bestimmten Durchmesser.

Lichtbogenschweißfunktionen

Der Kern dieses Verfahrens liegt in der Bildung von Schweißgeräten in der Kontaktzone des Lichtbogens, unter deren Einfluss der Elektrodenstab schmilzt. In diesem Fall werden die Metalltropfen in der Schlackenhülle mit dem geschmolzenen Material der geschweißten Rohlinge selbst vermischt, wonach die Schlacke in flüssigem Zustand austritt.

Die Eigenschaften des Lichtbogenschweißens zeigen sich in folgenden wichtigen Punkten:

  • die Zündung des Arbeitslichtbogens erfolgt in dem Moment, in dem das Ende der Elektrode die Oberfläche des zu verschweißenden Kontaktes nur geringfügig berührt;
  • Beim Arbeiten mit Rohrerzeugnissen ist es notwendig, die Länge des Lichtbogens genau zu überwachen, da die Größe der Gashülle, die die Schweißzone vor dem Eindringen von Luft schützt, von diesem Parameter abhängt;
  • um das Metall entlang der Naht gleichmäßig zu schmelzen, sollte die Bewegung des Endes der Elektrode entlang der Schweißzone so glatt und gleichmäßig wie möglich sein;
  • Die Dicke der Metallschmelze auf der Naht wird durch die Marke der Schlauchprodukte bestimmt und wird durch leichte Gleitbewegungen der Elektrode von Seite zu Seite während des Schweißens der gesamten Naht reguliert.

Beachten Sie! Beim Verbinden von dickwandigen Rohrrohlingen mit großem Durchmesser sollten sowohl äußere als auch innere Nähte gebildet werden.

Schweißverfahren

Vor Beginn des Schweißens müssen alle in den Vorschriften vorgesehenen vorbereitenden Maßnahmen durchgeführt werden, darunter:

  • Reinigen der Oberfläche der Werkstücke von den Rückständen von Schmutz und Fett, die nach Standardverfahren hergestellt wurden;
  • Ausrichtung der Rohre an der Verbindungsstelle auf die eine oder andere Weise (indem man unter ihnen zum Beispiel kleine Holzbalken entsprechender Dicke legt);
  • Auswahl des erforderlichen Schweißmodus, sowie für diese Zwecke geeignete Elektroden.

Beachten Sie! Es gibt mehrere Möglichkeiten, Rohre anzudocken, die sich in der Breite der Schweißzone sowie in der Art der Naht unterscheiden. In unserem Fall (beim Schweißen von Rohren einer Rohrleitung) ist es vorzuziehen, die klassische Verbindung "Ende-zu-Ende" zu verwenden, die Kochkanten über den gesamten Bereich ihrer Verbindung ermöglicht.

Bevor Sie mit den Arbeiten beginnen, müssen Sie zunächst die Schweißeinheit mit einem bereits angebrachten Kabel, das mit einem Elektrodenhalter ausgestattet ist, einschalten und dann die Erdkontakte an den Werkstücken befestigen.

Danach werden mehrere kurze Schweißnähte um den Umfang der verbundenen Werkstücke herum angebracht, um die endgültige Fixierung ihrer relativen Position zu gewährleisten. Danach kann mit den bekannten Regeln (siehe "Merkmale des Lichtbogenschweißens") direkt geschweißt werden.

Im Laufe der Arbeit muss man sich immer daran erinnern, dass die Rohrverbindungen im ununterbrochenen Regime (ohne Unterbrechung) bei der gleichzeitigen Kontrolle der Beständigkeit der Geschwindigkeit der Bewegung der Elektrode geschweißt werden sollen.

Die Anzahl der Schweißnähte hängt von der Wandstärke der Rohlinge ab. gleichzeitig gilt die erste (Haupt-) Naht als grundlegend. Nach der Anwendung ist es notwendig, die Qualität der resultierenden Verbindung zu überprüfen und dann die auf der Oberfläche gebildete Schlacke mit einem Metallhammer niederzuschlagen. Beachten Sie, dass die neueste Naht so gleichmäßig wie möglich aufgetragen werden sollte.

Abschließend sei daran erinnert, dass beim Arbeiten mit Schweißgeräten eine Schutzmaske und ein Spezialanzug aus dichtem Gewebe erforderlich sind, der die freiliegenden Körperteile zuverlässig vor versehentlich herabfallenden Metalltropfen schützt.

Video

Dieses Video zeigt, wie man ein Rohr in ein Rohr mit demselben Durchmesser einfügt: