Schalungsfett

Betonarbeiten sind ein integraler Bestandteil jeder Konstruktion - sei es der Bau eines monolithischen Hochhauses oder eines kleinen Privathauses. Betonieren ermöglicht es Ihnen, eine solide, langlebige und kostengünstige Konstruktion mit minimalem Aufwand zu erhalten. Der einzige Nachteil dieser Technologie ist die Notwendigkeit, die Schalung zu installieren und zu demontieren. Um den Abbau der Platten zu erleichtern, wird ein spezieller Schalungsschmierstoff verwendet.

Anwendungsgebiet

Bei Betonarbeiten ist es sehr wichtig, die Technologie des Gießens zu erfüllen. Eine der Hauptanforderungen ist die obligatorische Kompaktierung der Lösung, um die Bildung von mit Luft gefüllten Hohlräumen und Hohlräumen innerhalb der monolithischen Struktur zu vermeiden. Für diese Zwecke verwenden sie normalerweise einen Vibrator oder schlagen die Schalung über ihre gesamte Ebene. Dies ermöglicht Ihnen, überschüssige Luft aus der Betonmasse zu entfernen, um ihr die gewünschte Dichte und Festigkeit zu geben.

Der gut gerüttelte Mörtel füllt das Innere der Schalung vollständig aus, einschließlich der kleinsten Risse und Unregelmäßigkeiten. Die Verdichtung von Beton ist jedoch nicht nur ein Pluspunkt. Das Hauptproblem, das sich daraus ergibt, ist die Schwierigkeit, die Schalung nach dem Aushärten des Betons zu demontieren: um sie zu trennen, ist es manchmal notwendig, sehr ernsthafte Anstrengungen zu unternehmen.

In den schwierigsten Fällen, nach dem Entfernen der Bretter, ist die Schalung für die weitere Verwendung nicht mehr geeignet, und dies sind zusätzliche finanzielle Kosten für den Kauf von Material für neue Schalungsstrukturen und den Zeitaufwand für den Bau. Beim Versuch, die Schilde zu trennen, kann außerdem der Beton, der sich selbst noch nicht richtig verfestigt hat, beschädigt werden.

Dieses Problem ist nicht so dringend, wenn glattes Blech oder Kunststoff als Material für die Platten verwendet wird, aber solche Fabrikstrukturen sind ziemlich teuer und werden daher hauptsächlich von großen Organisationen verwendet, die im industriellen Maßstab bauen.

Die privaten Bauherren verwenden dagegen verschiedene Materialien, um Schalungen herzustellen, hauptsächlich Bretter aus Sperrholz und Sperrholz. Die Holzoberfläche, selbst gut abgerundet, weist viele kleine Risse, Spalten und andere Unregelmäßigkeiten auf, die die Haftung auf Beton erhöhen.

Um die Haftung zu reduzieren, wird die innere Oberfläche der Schalungsplatten mit speziellen Verbindungen geschmiert. Das Schmiermittel schafft eine Trennfolie zwischen der Schalung und dem Beton, was die Demontage der Schilde vereinfacht und deren Lebensdauer um das 2-3-fache erhöht.

Gleichzeitig werden die Arbeitskosten gesenkt und der Gesamtverlauf der konkreten Arbeiten beschleunigt. In jüngerer Zeit wurden Raffinerieprodukte weitverbreitet verwendet, um Ausrüstung zu verarbeiten: Heizöl und gebrauchtes Motoröl.

Solche Schmierstoffe können kein gutes Ergebnis garantieren, sie erfüllen jedoch nicht die Anforderungen der Umweltsicherheit. Gegenwärtig sind einige moderne Schalungsbearbeitungseinrichtungen entwickelt worden.

Anforderungen an Schmierstoffe

Gemäß den Bauvorschriften müssen Schmierstoffe für Schalungsplatten folgende Anforderungen erfüllen:

  • Haftfett sollte keine öligen Flecken auf der Betonoberfläche hinterlassen. Andernfalls können weitere Probleme während der Endbearbeitung auftreten. Auf den mit Öl imprägnierten Oberflächen sind Veredelungsmaterialien extrem schlecht haftend: Putz, Kitt, Abdichtungen der Beschichtung, Klebstoffe usw. Das Entfernen der gleichen Art von Verschmutzung ist ziemlich mühsam und erfordert beträchtlichen Aufwand und Zeit.
  • Die chemische Zusammensetzung des Schmiermittels sollte so neutral wie möglich sein. Vor allem sollte es keine schädlichen Auswirkungen auf die Haut und die Atemwege von Arbeitern sowie auf die technischen und betrieblichen Eigenschaften von Beton haben.
  • Die Substanz sollte eine ausreichend hohe Viskosität aufweisen und auch bei erhöhten Lufttemperaturen nicht verdünnen. Nach SNiP sollte die Klebstoffzusammensetzung gut 24 Stunden lang auf einer glatten Platte aus Blech oder laminiertem Sperrholz, die auf + 30 ° C erwärmt wurde, nicht tropfen oder verdampfen.
  • Die Verseifungsrate sollte nicht unter 7 liegen. Eine solche Klebstoffzusammensetzung kann erfolgreich den alkalischen Medien von Betonlösungen widerstehen und einen Einrastvorgang auf der Oberfläche der Ausrüstung erzeugen - sei es aus Polymeren, Metall, Brettern oder Sperrholz -, die verhindert, dass Betonpartikel an den inneren Oberflächen der Form haften.

Arten von Schmiermitteln

Alle Antihaft-Lösungen sind in vier Gruppen unterteilt, abhängig von ihren technischen Eigenschaften und ihrer chemischen Zusammensetzung.

Wässrige Suspensionen.

Dies ist eine der günstigsten Optionen für Schalungsschmierstoffe. Im Notfall kann eine ähnliche Zusammensetzung mit den eigenen Händen direkt auf der Baustelle vorbereitet werden. Um dies zu tun, können Sie die alten Rezepte von Zimmermann-Betonern verwenden. Es kann eine Mischung aus Gips oder Alabaster mit Löschkalk und Sulfitlauge oder eine Mischung aus Ton und Ölen sein.

Zu den moderneren antiadhäsiven "Volksheilmitteln" kann eine Lösung von Kerosin mit Flüssigseife genannt werden. Nach der Herstellung werden alle aufgeführten Mischungen mit Wasser verdünnt und in dieser Form auf die mit dem Beton in Kontakt stehende Oberfläche der Formen aufgetragen.

Nachdem das Wasser getrocknet ist, bleibt ein dünner Schutzfilm auf der Schalung haften, der verhindert, dass der Zementmörtel an der Oberfläche von Sperrholz, Metall oder Brettern kleben bleibt.

Bei der Verwendung solcher "künstlicher" Klebstoffzusammensetzungen sollte jedoch berücksichtigt werden, dass der auf den Platten gebildete Film ziemlich dünn und zerbrechlich ist, so dass der Beton mit einem Vibrator so fein wie möglich sein sollte, da sonst der harte Beton die Schutzschicht einfach abziehen kann.

Solche Maßnahmen führen einerseits zu Problemen bei der Demontage der Takelage und andererseits zu einer Verunreinigung des Betons mit der Klebstoffmischung und einer Abnahme seiner Festigkeitseigenschaften.

Die Zusammensetzungen sind wasserabweisend

Solche Lösungen werden in der Fabrik von Mineralölen mit dem Zusatz von Tensiden gemacht, die das Verseifungsverhältnis erhöhen. Als Ergebnis wird eine Schutzschicht auf der Ausrüstung gebildet, die verhindert, dass sie mit Beton benetzt wird.

Die Wirksamkeit von Hydrophobiermitteln ist ziemlich hoch, ebenso wie ihre Kosten. Zu ihren Unzulänglichkeiten kann die Verwendung von Mineralölen als Grundlage für ihre Herstellung angegeben werden. Und wenn ein skrupelloser Hersteller im Endprodukt einen Überfluss zulässt, ist das Risiko einer Kontamination der Betonoberfläche mit öligen Flecken hoch.

Verbindungsverzögerer

Lösungen auf Basis organischer Kohlenhydrate. Sie neigen dazu, das Setzen von Beton zu verlangsamen, wodurch es an den Stellen seines Kontakts mit der Schalung plastisch und biegsam bleibt, während seine Dicke bereits eine ausreichende Festigkeit erreicht hat. Dies erleichtert das Entfernen der Ausrüstung und ihre Reinigung von anhaftenden Teilchen der Lösung.

Zu den Nachteilen gehört die Unkontrollierbarkeit des Verlangsamungsprozesses. Als Ergebnis können innere Spannungen, Risse und Sprünge an der Verbindung der Einbettung und der dünnen Schicht auftreten, die den Verzögerern ausgesetzt sind, was nicht zu einer Erhöhung der Festigkeit der monolithischen Struktur beiträgt.

Kombiniert

Der zweite Name der kombinierten Schmierstoffe - Inverse Emulsion. Nach Meinung von Experten sind umgekehrte Emulsionen die beste Option. Kombinierte Lösungen erfüllen alle Anforderungen an Haftschmierstoffe.

Die Zusammensetzung solcher Lösungen sind auch eingeführte Komponenten, die das Abbinden von Beton verlangsamen und einen wasserabweisenden Film erzeugen. Alle möglichen negativen Auswirkungen auf Zementmörtel werden jedoch mit Hilfe von Additiven-Weichmachern ausgeglichen.

Kombinierte Lösungen spielen nicht nur die Rolle des Separators der Betonlösung und der Oberfläche der Schalungsausrüstung, sondern sie können auch die Qualität des Betons verbessern und die Größe der Poren auf seiner Oberfläche reduzieren. Dies erhöht die Festigkeit und Dichte des Monolithen, was ihm eine höhere Feuchtigkeitsbeständigkeit verleiht.

Damit ein privater Entwickler, der meistens keine spezielle Ingenieur- und Bauausbildung besitzt, die vorgeschlagenen Klebstoffzusammensetzungen leichter verstehen würde, sollten die betrieblichen und technischen Eigenschaften der am meisten verbreiteten berücksichtigt werden.

  1. Emulsol. Erstellt auf der Basis von Mineralölen, kann auf die Oberfläche der Platten bei Temperaturen bis zu -18 ° C aufgetragen werden Es unterscheidet sich von vielen anderen Lösungen zum Schmieren von Schalungen durch geringen Verbrauch und einfache Anwendung. Eine frostsichere Version, ExIM, die bei Lufttemperaturen bis zu -35 ° C verwendet werden kann, ist ebenfalls erhältlich.
  2. Angrol. Die Emulsion wurde auf Wasserbasis hergestellt. Es zeichnet sich durch absolute Brandschutz- und Geruchsfreiheit aus, es kann lange im Lager gelagert werden, ohne die technischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. Die Zusammensetzung von Angrol führte spezielle Korrosionsschutzkomponenten ein, die Metallformen vor Rost schützen.
  3. Tiralux. Das Schmiermittel vom deutschen Hersteller, das auf Mineralöl mit Zusatz von Frostschutzadditiven basiert. Auf Kosten dieser Lösung übertrifft diese Lösung die inländischen Analogien wesentlich. Die technischen Eigenschaften von Tiralyuks sind jedoch recht hoch: Sie schützen selbst Holzschalungen zuverlässig vor dem Anhaften von Betonpartikeln.
  4. Agat Die Ölzusammensetzung, die kein Wasser enthält, ist absolut universell und kann verwendet werden, um jedes Schalungsmaterial auf beliebige Materialien aufzubringen. Nachdem der Beton ausgetrocknet und die Schalung entfernt wurde, hinterlässt Achat keine Spuren auf seiner Oberfläche, wodurch er zum Schmieren von Formen für weiße und getönte Zementmörtel verwendet werden kann.

Anwendungsmethode

Klebelösungen auf die Schalungsplatten aufzutragen, kann eine Vielzahl von Methoden sein. Von der Art der Anwendung hängt der Verbrauch von Material und Geschwindigkeit ab. Am schnellsten und wirtschaftlichsten ist die Schalung mit einer Spritzpistole. Dies ermöglicht es, den Schmiermittelverbrauch zu minimieren, aber gleichzeitig gibt es ein Problem mit Fleckenunregelmäßigkeiten, Rillen, Fugen und Rissen.

Um ein "Anhaften" der Geräte nach dem Auftragen der Klebemasse auf die Dielen zu vermeiden, sollten Sie mit einem Pinsel alle schwer zugänglichen Stellen durchfahren.

In Ermangelung einer Pistole können Sie eine Schaum- oder Wollrolle verwenden. Dies wird den Verbrauch der Zusammensetzung leicht erhöhen, aber die Behandlung wird viel schneller als mit einem Pinsel durchgeführt, aber diese Methode ist geeigneter für relativ glatte Oberflächen von Metall, Kunststoff und Sperrholz.

Wenn Sie mit Schilden umgehen müssen, die aus ungeschnittenen Brettern stammen, ist es besser, einen Pinsel zu verwenden. Diese Methode ist am zeitaufwendigsten, erlaubt Ihnen jedoch, alle Unregelmäßigkeiten gründlicher zu verarbeiten. Bei der Berechnung des Verbrauchs der Schmiermittelzusammensetzung ist auch das Material zu berücksichtigen, aus dem die Ausrüstung hergestellt wird: Die Absorptionsfähigkeit von Metall- oder Kunststoffoberflächen ist viel geringer als die von Holz.

Das Video zeigt Fett für Betonformen Emulsol.

Schalungsfett

Schalung ist eine spezielle Konstruktion, die hilft, eine konkrete Grundrissform zu schaffen. Ohne den Einsatz von Schalung wird sich Beton sprichwörtlich ausbreiten. Nach dem vollständigen Trocknen der Betonmischung ist es notwendig, die Bretter, die die Schalung sind, von dem Fundament, den Böden oder Wänden zu trennen. Aber das ist nicht so einfach zu machen, also wie schmiert man die Schalung?

Warum ein Fett für die Schalung verwenden?

Schalungsgleitmittel wird verwendet, um die Haftung der Gründungsstruktur auf Beton zu reduzieren. Außerdem verhindert die gefettete Schalung, dass verschiedene Risse und Späne auf dem Beton erscheinen. Entfernung mit Schmierung wird stark erleichtert. Wenn die Schmierstoffqualität, erfüllt es die Anforderungen.

Betonoberfläche mit und ohne Schmierung

Schmieranforderungen

Schalöl muss folgende Eigenschaften erfüllen:

  • Fettflecken auf Beton sind nach dem Entfernen nicht erlaubt.
  • Das Abnehmen sollte einfach sein.
  • Muss für mindestens 24 Stunden auf einer geneigten und senkrechten Oberfläche bei einer Temperatur von 30 ° C bleiben.
  • Einhaltung der Brandschutzanforderungen.
  • Das Fehlen von gesundheitsgefährdenden Chemikalien.
  • Schutzzeit an senkrechten Flächen für mindestens einen Tag.

Sorten von Schmiermitteln

Es gibt Schmierstoffe für die Demontage der Fundamentschalung von bekannten Herstellern:

  • Fettschalung Emulsol EX-A.
  • Fett für Schalung Emulsol IM.
  • ANGEL

Emulsol Schalungsfett ist besonders in industriellen Anwendungen beliebt.

Je nachdem, ob dieser Stoff für industrielle oder private Zwecke verwendet wird, ist es üblich, nach dem Volumen des Stoffes zu klassifizieren, da er entweder 20 Liter oder ein EC-Fass bis zu 216 Liter betragen kann.

Unterschiede in der Fettzusammensetzung

Es gibt verschiedene Arten von Schmiermitteln in der Zusammensetzung:

  • Auf Wasserbasis;
  • Mit einer kombinierten Basis;
  • Mit retardierender Betonsubstanz.
  • Mit Wasser abweisend.

Der erste Typ besteht aus Chemikalien, die gegenüber Beton inert sind. Sie zeichnen sich durch relativ geringe Kosten aus und können daher das Problem nicht immer effektiv bewältigen.

Der zweite Typ ist am widerstandsfähigsten. Es schält während der Woche nicht ab. Ausgezeichneter Halt auf der Oberfläche. Oft sind es umgekehrte Emulsionen.

In den dritten Typ werden Chemikalien wie Melasse oder Tannin eingeführt. Gleichzeitig gibt es eine komplizierte Regulierung des Gründungsprozesses.

Der vierte Typ wird aus einer Vielzahl von Ölen hergestellt, wie zum Beispiel Minsoal oder Salze von Fettsäuren, sowie das Vorhandensein eines Gleitmittels für die Verschalung von Emulsol EX. Sie erzeugen eine dünne Schicht, die Wasser abweist. In diesem Fall können sie Nachteile haben, wie überteuert.

Wie man ein Fett für die Schalung selbst aufträgt, und was kostet das?

Sprühschmierung

Jeder kann Fett auftragen, Hauptsache ist die Reihenfolge der Anwendung zu beachten:

  1. Die Anwendung sollte unmittelbar nach der Montage der Schalung erfolgen. So können Sie den Verbrauch von Substanzen reduzieren.
  2. Zuvor verlegter Beton muss mit einem Film oder einer Plane vor dem Eindringen von Öl geschützt werden.
  3. Die Substanz kann mit Gummibürsten oder Walzen aufgetragen werden, aber dann erhöht sich der Verbrauch. Es wird wirtschaftlicher sein, eine Sprühpistole für diesen Zweck zu verwenden.
  4. Um die Schicht glatter zu machen, lohnt es sich, eine Pistole in einem Abstand von einem Meter von den Brettern zu verwenden, es ist möglich, verschiedene Düsen zu verwenden.

Geschätzter Schmiermittelverbrauch

Schalungsmaterial

Anwendung auf einer horizontalen geneigten Oberfläche

Wie wählt man eine Emulsion für die Schalung?

Wenn Beton in die Schalung gegossen wird, verteilt sich das Baumaterial in Form und füllt alle Ecken aus, die fest mit der Bewehrung verbunden sind. Wenn die Betonmischung jedoch aushärtet, koalesziert sie auch mit der Schalungskraft. Wenn nach dem vollständigen Einbringen des Betons eine Demontage von Holz- oder Metallplatten geplant ist, kann dies sehr unangenehm sein. Blätter im wörtlichen Sinne müssen von der Betonsohle abreißen. Um dies zu vermeiden, wird empfohlen, eine spezielle Verbindung - Emulsol für die Schalung zu verwenden. Dies ist ein effektives Werkzeug, das das Anhaften der Sand-Zement-Mischung an der Schalung verhindert.

Was ist ein?

Fett für die Schalung Emulsol ist ein wasserabweisendes Mittel aus folgenden Komponenten:

  • Mineralöle (60-80% der Gesamtmenge) - die Grundlage der Zusammensetzung.
  • Tenside - seifenartige Tenside, die als Emulgatoren und Stabilisatoren eingesetzt werden. Ihr Volumen beträgt etwa 20-40%.

Zusätzlich werden manchmal Alkohol, Polyethylenglycol, Bakterizide und andere Additive zu der Mischung zum Schmieren der Formen zugegeben.

Die Emulsion mit hellgelbem oder braunem Farbton wird leicht auf die Oberfläche der Schalungsstruktur aufgetragen und bildet einen dünnen öligen Film auf ihren Schilden. Gleichzeitig verteilt sich die Flüssigkeit nicht und hält die gesamte Dauer der Aushärtung der Betonstruktur auf horizontalen und vertikalen Flächen sicher. Aufgrund dessen verliert die gegossene Betonlösung keine Feuchtigkeit und haftet nicht an der Schalung.

Emulsol ist eine Verbindung, die häufig für die Verarbeitung von Materialien verwendet wird, die sich durch hohe Hafteigenschaften (mehr als 0,03 MPa) auszeichnen. Für Schaltafeln aus Holz oder Blech beträgt dieser Indikator 0,18 MPa.

Trotz seiner zahlreichen Vorteile hat Emulsol mehrere Nachteile:

  • Öliger Film hinterlässt fettige Flecken auf Beton.
  • Der Fettverbrauch ist im Vergleich zu billigeren Formulierungen höher.
  • Die Kosten der Zusammensetzung sind im Vergleich zu anderen Analoga etwas höher.

Wie unterscheidet sich Emulsol von anderen Formulierungen?

Trotz der Tatsache, dass Emulsol erhebliche Nachteile hat, bleibt es eine der begehrtesten Kompositionen. Dies liegt daran, dass andere Antihaft-Mischungen Holz- oder Metallschalungsplatten nicht ausreichend schützen können:

  • Suspensionen auf Wasserbasis zeichnen sich durch geringe Kosten aus, jedoch bleiben solche harten Lösungen an der Oberfläche des Monolithen haften und es erfordert viel Zeit, die fertigen Betonsockel zu reinigen.
  • Die auf organischen Kohlenhydraten basierenden Abbinderezeptoren zeichnen sich durch Instabilität aus. Bei Verwendung solcher Mischungen beginnt der Beton ungleichmäßig zu werden.
  • Kombiniertes Fett (oder, wie sie auch genannt werden - umgekehrte Emulsion). Die Zusammensetzung solcher Werkzeuge enthält Hydrophobierungsmittel, Härtungsverzögerer und Komponenten, wodurch die Porosität des Betons verringert wird. Solche Zusammensetzungen sind jedoch teuer und beim Verkauf sehr schwer zu finden.

Somit ist der Einsatz von Emulsol die optimale Wahl für die Verarbeitung der Schalungsstruktur. Heute gibt es eine ganze Reihe von Anbietern auf dem Markt, die Verbrauchern verschiedene Arten von Schmieremulsionen anbieten.

Arten von Mischungen und ihre Verwendung

Heute werden Emulsionsformulierungen für entfernbare Schalungen in Form von gebrauchsfertigen flüssigen Mischungen verschiedener Typen, abhängig von der beabsichtigten Arbeit, hergestellt:

  • EX-Betonprodukte - in der Lösung enthält spezielle Korrosionsschutzadditive. Solches Emulsol wird normalerweise bei der Herstellung von Betonprodukten verwendet.
  • EX-MI - geeignet zum Schutz von teuren wiederverwendbaren Schalungsstrukturen.
  • EX-M - wird beim Waschen der Matrizen für die Herstellung von Schaumbeton verwendet.
  • Petramine 7-05 - geeignet zum Schutz von Holz-, Metall- und Kunststoffschalungsplatten. Diese Zusammensetzung wird auch zur Formgebung und in einem "schwierigen" Klima verwendet.
  • EX-A ist eine universelle Verbindung, die zum Gießen von Betonkonstruktionen ohne Verstärkung geeignet ist.

Wenn Sie kein Bewehrungsnetz für den Bau verwenden, dann wird Emulsol EX-A von jedem Hersteller die beste und billigste Option sein (Hauptsache, die technischen Bedingungen für die Herstellung des Produkts zu erfüllen, nämlich TU 0258-004-27192068-2002).

Auch der Einsatzbereich von Schmierstoffen kann anhand ihrer Komponenten bestimmt werden:

Herausnehmbare Schalungsfette

Inhalt des Artikels:

Warum verschmieren Sie die Schalung?

Beim Arbeiten mit monolithischen Stahlbetonkonstruktionen muss man sich mit der Haftung von Beton an Schalungen beschäftigen, deren Wert einige kgf / cm 2 erreichen kann. Die Kopplung erschwert nicht nur die Demontage von Stahlbetonkonstruktionen, sondern führt auch zu einer Verschlechterung der Qualität der Betonoberfläche sowie zu einem vorzeitigen Verschleiß der Schalungsplatten.

Die Haftung von Beton an der Schalung beruht auf dem Einfluss der folgenden Faktoren:

  • Haftung und Kohäsion von Beton;
  • Schrumpfung von Beton;
  • Rauheit und Porosität der an die Stahlbetonkonstruktion angrenzenden Schalungsfläche.

Während der Verlegung ist der Beton in einem plastischen Zustand und ist ein Klebstoff (Klebstoff), aufgrund dessen Adhäsion (Anhaften von Beton an der Schalung) auftritt. Bei der Verdichtung nimmt die Plastizität des Betons zu, sie nähert sich der Oberfläche der Schalung und die Kontinuität des Kontakts zwischen dem Beton und den Schalungsplatten nimmt zu.

Die Haftung wird auch durch den Werkstoff beeinflusst, aus dem die Schalungsschalungsoberfläche hergestellt wird: Beton haftet stärker auf Holz- und Stahloberflächen als auf Kunststoffoberflächen, da diese weniger benetzbar sind.

Ohne besondere Behandlung werden Sperrholz, Holz, Stahl, GFK gut benetzt, wodurch eine ausreichend große Betonhaftung entsteht. Und getinaks und textolite schlecht benetzt (hydrophob), daher haftet Beton leicht an ihnen.

Bei der Bearbeitung der Umformfläche und dem Aufbringen eines Ölfilms wird die Benetzbarkeit deutlich reduziert (wasserabweisend), was die Haftung deutlich reduziert.

Schrumpfung reduziert Adhäsion und Adhäsion: Je mehr Schrumpf in den Stoßschichten des Betons, desto wahrscheinlicher ist das Auftreten von Schwindrissen in der Kontaktzone, was die Haftung schwächt.

Kohäsion im Kontaktpaar "Schalung und Beton" ist die Zugfestigkeit der Betonfugen.

Für das Lösen der Wechselschalung beim Entformen der monolithischen Betonkonstruktion gibt es drei Möglichkeiten:

  1. Option 1: Haftung ist klein und Zusammenhalt ist groß. In diesem Fall kommt die Schalung genau auf der Kontaktebene heraus;
  2. Option 2: Haftung ist größer als Kohäsion. Die Schalung wird durch Kleber (Beton) abgerissen;
  3. Option 3: Die Haftung entspricht in etwa der Kohäsion. In diesem Fall gibt es eine gemischte (kombinierte) Trennung, bei der sich die Schalung teilweise entlang der Berührungsebene des Betons mit der Schalung teilweise entlang des Betons selbst ablöst.

In der ersten (klebenden) Version der Trennung wird die Schalung leicht entfernt, ihre Oberfläche bleibt sauber und die Oberfläche des Betons hat eine gute Qualität. Daher ist es wichtig, die Haftungslücke sicherzustellen. Dies wird durch folgende Methoden erreicht:

  • Formende Schalungsflächen bestehen aus glatten, schlecht benetzbaren Materialien.
  • auf die formgebende Oberfläche des Schmiermittels für Schalungsemulsion und spezielle anti-adhäsive Beschichtung aufgetragen.

Anforderungen an die Schalungsschmierung:

  • darf keine öligen Flecken auf Beton hinterlassen. Ausnahmen bilden hier das Betonieren von Bauwerken, die anschließend mit Erde verfüllt / verkleidet oder abgedichtet werden;
  • reduzieren Sie nicht die Stärke der Kontaktschicht des Betons;
  • Brandschutz;
  • keine gesundheitsschädlichen flüchtigen Stoffe;
  • sollte auf geneigten und senkrechten Flächen mindestens 24 Stunden bei einer Temperatur von 30 ° C gehalten werden.

Arten von Schmiermitteln

Betonoberfläche bei Verwendung verschiedener Schalungsschmierstoffe

Abhängig von der Zusammensetzung, Funktionsprinzip und Betriebseigenschaften des Schalungsschmiermittels kann in vier Gruppen unterteilt werden:

  1. wässrige Suspensionen;
  2. wasserabweisende Fette;
  3. Schmiermittel - Betonverzögerer;
  4. kombinierte Schmierstoffe.

Wässrige Suspensionen

erhalten von pulverförmigen Substanzen, die gegenüber Beton inert sind. Diese sind einfach und billig, aber nicht immer wirksam, um die Haftung von Beton an der Schalung zu beseitigen. Ihr Wirkprinzip beruht darauf, dass Wasser aus der Suspension verdampft und sich auf der Schalungsoberfläche ein dünner Schutzfilm bildet, der das Anhaften von Beton am Deck verhindert.

Die am häufigsten verwendete Variante der wässrigen Suspension ist eine Kalk-Gips-Suspension. Zu seiner Herstellung werden halb-aquatischer Gips (0,6-0,9 Gewichtsteile), Kalkpaste (0,4-0,6 Gewichtsteile), Sulfit-Alkohol-Barde (0,8-1,2 Gewichtsteile) gemischt. h) und Wasser (4-6 Gew. h).

Beim Rütteln werden Rüttelsubstanz-Schmierstoffe mit Beton ausgelöscht und die Betonoberfläche verschmutzt. Daher werden sie in monolithischer Bauweise recht selten verwendet.

Imprägniermittel

gemacht auf der Grundlage von Minsoalny Ölen, emulsol EX oder Salze von Fettsäuren (mit anderen Worten, auf der Basis von Seifen). Bei der Behandlung des Decks erzeugt das hydrophobe Fett einen dünnen, wasserabweisenden (hydrophoben) Film auf seiner Formoberfläche aus einer Schicht von orientierten Molekülen. Wasserabweisende Schmiermittel sind in monolithischer Bauweise üblich, weisen jedoch mehrere Nachteile auf: hohe Kosten, Verschmutzung der Betonoberfläche, Brandgefahr.

Betonverzögerer

- die dritte Gruppe von Schmierstoffen. Zur Verlangsamung des Abbindens von Beton werden Tannin, Melasse etc. in die Zusammensetzung solcher Schmiermittel eingebracht, deren Nachteil darin besteht, dass es schwierig ist, die Dicke der Betonschicht, in der sich das Abbinden verlangsamt, zu regulieren.

Kombinierte Schmierstoffe - Inverse Emulsionen

- das wirksamste Mittel, um die Qualität der Betonoberfläche der monolithischen Struktur zu verbessern und die Verwendung von (Umkehr-) entfernbaren Konstruktionsschalungen zu erhöhen. Solche Schmiermittel werden in Form von inversen Emulsionen hergestellt. Neben Wasserabweisungsmitteln und Abbindeverzögerern werden einigen von ihnen auch Plastifizierungsmittel zugesetzt, z. B. Mylonaphe, Sulfit-Hefe-Barsch (RDB) usw. Weichmacher beim Plastifizieren von Beton in den Stoßschichten, wodurch die Oberflächenporosität deutlich verringert wird.

Emulsionsschmiermittel sind stabil. Sie sind nicht innerhalb von 7-10 Tagen geschichtet. Bei ihrer Verwendung ist das Anhaften von Beton an der Schalung vollständig ausgeschlossen. Sie halten sich auch gut auf der Oberfläche des Decks und verschmutzen den Beton nicht.

Zusammensetzung von Schalungsschmierstoffen

Zur Schalungsschmierung werden üblicherweise Emulsionen (wie Wasser-Seife-Kerosin; Wasser-Öl) und Suspensionen (wie Ton-Öl; Wasser-Kreide; Zement-Öl-Wasser) verwendet. Die Zusammensetzungen werden in Reparaturwerkstätten hergestellt oder in fertiger Form von den Fabriken von Betonprodukten, Hausbaufabriken usw. erhalten.

Bei Schildschalungen, die beim Bau von unterirdischen Stahlbetonkonstruktionen verwendet werden, sind Bitumen-Kerosin-Schmiermittel universell einsetzbar. Sie werden durch Auflösen von Bitumen minderer Qualität in Kerosin hergestellt. Diese Schmiermittel sind sowohl für Metall- als auch Holz- und Kunststoffböden geeignet. Auch für Dielen empfiehlt es sich Petrolatum-Solar-, Petrolatum-Kerosin-, Paraffin-Solar-Fette zu verwenden.

Schalungsfett, Schmiertypen, Schmieranforderungen

Die Betonmischung hat die Eigenschaft der Mobilität, dank der sie die ganze Form des Betonierens vollständig, ohne Lücken und Lücken füllt. Und die Betonmischung muss ineinandergreifen und mit dem Bewehrungskorb "zusammenkleben", wofür sie in die Schalung gegossen wird. Die Aufgabe - eine ganzheitliche Gebäudekonstruktion zu schaffen - ist abgeschlossen, erst jetzt hat sich die abnehmbare Holzschalung in ihre Hülle verwandelt und kann nur durch separate Bretter vom Beton abgerissen werden. Dies ist allenfalls im schlimmsten Fall - es ist möglich, den Beton in der Pause zu beschädigen. Dies tritt nicht auf, wenn das Deck mit einer der Arten von Schmiermitteln behandelt wird.

Der Zweck des Auftragens des Schalungsschmiermittels besteht darin, seine Benetzbarkeit zu verringern, wodurch seine Oberfläche an Beton haftet. Die fetthaltige Emulsion bildet auf der Oberfläche der Schalungsplatten einen dünnen Film, der die Haftung auf Beton stark reduziert. Darüber hinaus ist es notwendig, Schmiermittel nur auf dem Deck aufzubringen, nachdem es vollständig zusammengebaut ist, und zu verhindern, dass Schmiermittel auf die Verstärkungskäfige und die eingebetteten Teile gelangen kann, d. H. Wo eine hohe Haftung per Definition erforderlich ist.

Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Benetzungseigenschaften - hoch für Metalle und Holz, niedriger für Kunststoffe und Textolit. Aber es ist notwendig, alle Oberflächen zu bearbeiten, mit dem Unterschied, dass der Baum vor jedem Betonierzyklus verschmiert wird, und Plastikschalen - jeden fünften Zyklus, wenn nötig.

Alle Schmierstoffe geben der Schalung eine verminderte Haftung zum Zementmörtel und eine leichte Demontage. Gleichzeitig wird die Reinigung der Decks minimiert, aber die Hauptsache ist, dass der Beton der Struktur keiner mechanischen Belastung ausgesetzt ist und nicht einmal im Alter von drei Tagen beschädigt wird. Die resultierende Oberfläche der monolithischen Konstruktion ist glatt. Es gibt Fälle, in denen die Schalung entfernt wird, ohne auf die volle Betonfestigkeit zu warten. Die Hauptanforderung dafür ist die Sicherheit von monolithischem Beton, basierend auf diesen Anforderungen für Schmierstoffe.

Was sind die Anforderungen an Schmierstoffzusammensetzungen?

  • Fett sollte keine Fett- und Ölflecken auf dem Monolithen hinterlassen. Die Zusammensetzung des Schmiermittels sollte eine Verringerung der Haftung an Beton bewirken, jedoch keine penetrierenden Eigenschaften aufweisen, da in diesem Fall Flecken von der Oberfläche nicht ohne Beschädigung der Struktur entfernt werden können. Anstrich- und Anstrichmaterialien für die Isolierung und Endbearbeitung haben ebenfalls eine Haftung, die Technologie ihrer Anwendung basiert darauf, und das Ablösen sowohl der Abdichtungs- als auch der Deckschicht an den Stellen der Verunreinigung ist inakzeptabel.
  • Die Chemie der Schmierstoffe darf die Festigkeit des Betons auf der Kontaktoberfläche mit der Schalung nicht verringern.
  • Schmierstoffe müssen ausreichend viskos sein, um eine dünne Schicht auf den glatten Oberflächen der Schalungskomponenten für mindestens 24 Stunden bei Temperaturen bis zu + 30 ° C zu halten.
  • Die Säurezahl oder die Verseifungszahl muss 7 oder mehr betragen. Auf der Oberfläche des Kontakts mit dem Zementmörtel, der eine alkalische Reaktion hat, gibt es eine Reaktion, die das Alkali neutralisiert, das Ergebnis ist ein Film, auf dem der Beton nicht haftet.
  • Die Schmierung sollte einfach zu bedienen und wirtschaftlich sein. Der Verbrauch von Schmierstoffen hängt nicht nur von ihrer Konsistenz ab, sondern auch vom Schalungsmaterial und der Anwendungstechnik. Mechanisches Spritzen mit einer Pistole spart nicht nur Arbeit, sondern auch eine Schmieremulsion von 10 bis 30% des Verbrauchs. Je niedriger die Lufttemperatur ist, desto dicker ist die Schmiermittelschicht. Schmierung auf Holzschalung ist 10-15% mehr als auf Metall und Kunststoff.

Die wichtigsten Arten von Antihaft-Zusammensetzungen (Schmiermittel)

  1. Wässrige Suspension Economy-Option, können Sie es selbst machen. Rezepte Folk - flüssige Seife mit Kerosin oder Ton-Öl-Lösung oder eine Suspension von Hand aus Gips und Kalk, mit Alkohol verdünnt. Die Mischung wird gerührt und auf die Schalungsplatten aufgetragen und dann getrocknet. Eine dünne Schutzschicht nach dem Trocknen hat die Eigenschaft der Inertheit gegenüber Beton. Manchmal sind die Decks mit noch einfacheren "Compounds" gestrichen - Zementmilch oder Kalk. Dies ist eine ausgezeichnete und kostengünstige Option für kleine Strukturen, die ohne Vibrationsverdichtung nur mit Spleißen betoniert werden. Sie sollten die mit diesen Verbindungen behandelten Schalungen nicht einschlagen. Die durch diese Verfahren erhaltene Schutzschicht ist absolut nicht elastisch, sie ist hart und kann sich bei Stößen und Vibrationen von der Schalung lösen und sich mit dem Beton der Kontaktzone vermischen, wodurch die Festigkeit der Oberfläche der Struktur verunreinigt und geschwächt wird. Für Strukturen, die eine Technologie zur Betonverlegung mit Vibrationsverdichtung erfordern, können alle diese Zusammensetzungen nicht verwendet werden.
  2. Wasserabweisende Mittel. Die Kosten dieser Verbindungen sind ziemlich hoch, und nicht alle sind sicher für Beton, einige verschmutzen die Oberfläche des Monolithen. Aber diese Verbindungen sind immer noch gefragt. Ein nicht benetzbarer wasserabweisender Film wird aufgrund von Tensiden auf Mineralölbasis gebildet, die in die Zusammensetzung dieser Schmiermittel eindringen.
  3. Langsam setzender Beton. Die Basis sind organische Kohlenwasserstoffe. Die Retarder übernehmen sehr effektiv die Trennung von Schalung und Beton, werden aber selten verwendet, da sie eine "Nebenwirkung" haben - manchmal ist es schwierig, diese Verlangsamung zu kontrollieren, die Reaktion hängt von vielen Faktoren ab, einschließlich der Temperatur. Die Betonoberfläche, die mit der Schalung in Berührung kommt, kann durch diese Reaktionen innere Spannungen und Risse erfahren.
  4. Die kombinierte Schmierung oder die Rückführungsemulsion. Diese Arten von Schmiermitteln werden trotz der hohen Kosten als die beste Option angesehen. Sie enthalten auch Zementverzögerer und Hydrophobierungsmittel, aber die Einführung von Weichmachern reduziert ihre negative Wirkung erheblich. Diese Arten von Schmierstoffen dienen dem Hauptzweck - um die Glätte der Betonoberfläche und ihre leichte Trennung vom Deck zu gewährleisten. Zusätzliche Eigenschaften von inversen Emulsionen - Verringerung der Größe und Anzahl der Poren auf der Kontaktoberfläche und dadurch eine leichte Erhöhung der Wasserbeständigkeit.

Kurze Eigenschaften einiger üblicherweise verwendeter Schmiermittelzusammensetzungen:

Achat ist ein konzentriertes Emulsol, wird vor der Anwendung mit Wasser verdünnt und gerührt, die Zusammensetzung selbst ist wasserfrei, die Basis sind Öle. Der unbestrittene Vorteil der Zusammensetzung besteht darin, dass nach dem Auftragen auf Beton keine Spuren mehr vorhanden sind, was sehr wichtig ist, wenn mit weißem und farbigem Zement fertiggestellt und gearbeitet wird.

Angrol ist eine Wasserverbindung, die sicher und lange gelagert wird, vollständig nicht brennbar ist und keine Angst vor Feuchtigkeit hat. Zusätzliches Plus - schützt einen Stahlbau vor Korrosion. Zum Preis - nicht billig.

Emulsol und Emulsol Ex - A basieren auf Mineralölen. Wirtschaftlich und einfach zu bedienen, wird es in Betonwarenfabriken verwendet. Der Vorteil dieser Schmierstoffe - Frostbeständigkeit und die Möglichkeit der Anwendung bei Temperaturen von sogar minus 30-35 ° C für den privaten Bau ist kaum relevant, da Betonarbeiten selten in der Kälte durchgeführt werden.

Tiralyuks - importiertes teures Schmiermittel der deutschen Produktion, komplexer Zusammensetzung. Es wird zum Winterbetonieren verwendet, enthält Frostschutzmittel. Der Preis ist mehr als dreimal höher als inländische Pendants. Funktioniert gut und behält Sperrholz und Plankendeck mit wiederholtem Gebrauch.

Betonformschmierstoffe

Um einem Hof ​​oder Garten einen ordentlichen und fertigen Look zu geben, können sie mit Beton gegossen werden, aber es wird viel ästhetischer sein, wenn Sie sie mit Fliesen oder Pflastersteinen auslegen. Sie können vorgefertigtes Material kaufen, aber es gibt auch eine Option, es in speziellen Formen zu machen. Dies erfordert eine konkrete Lösung und ein spezielles Schmiermittel, dessen Zweck und Eigenschaften weiter diskutiert werden.

Die Vorteile von Schmierstoffen

Fliesen sind kleine Betonstücke, aus denen ein Boden auf den Gehwegen gelegt wird. Es kann verschiedene Formen und Farben haben, es besteht aus verschiedenen Materialien. Aber für die Herstellung von jedem von ihnen verwendetes Schmiermittel. Beton und verschiedene Zusätze werden eine wichtige Rolle in der Qualität der Fliese spielen, aber die Schmierung ist auch wichtig. Es wird verwendet, um Fliesen zu extrahieren, um ihr Aussehen zu bewahren. Darüber hinaus verringert es die Wahrscheinlichkeit von Poren auf der Außenseite der Fliese.

Bevor die Betonlösung in die Form gegossen wird, muss sie von Staub und Schmutz befreit und geschmiert werden. Solche Formen machen und Metall, Kunststoff, Polyurethan oder Holz. Wenn das Schmiermaterial von guter Qualität ist, beeinflusst es die Fliese in keiner Weise, weder auf der Form noch auf der Farbe. Solche Schmiermittel werden in Form von Emulsionen, Pulver- und Seifenlösungen, Ölkonzentraten usw. hergestellt. Die Probe wird mit einer dünnen Schicht Schmiermittel beschichtet und spezielle Kleidung wird nicht benötigt.

Schmierstoffe werden hauptsächlich klassifiziert in:

  • aus improvisierten Mitteln gemacht;
  • spezialisiert.

Sie sind vereint durch die Tatsache, dass sie helfen, die Fliese zu extrahieren.

Hergestellt aus improvisierten Mitteln

Typen und ihre Hauptmerkmale:

  • Sole - mit Wasser verdünnt, niedriger Preis, vielleicht das Auftreten der Scheidung, die schwer zu waschen ist;
  • Motoröl - es wird mit einem Schwamm angewendet, geringe Kosten, einfaches Waschen der Probe, kann die Farbe der Fliese beeinflussen;
  • Seifenlösung ist eine flüssige Seife, sie sind an den Wänden verschmiert, und das Waschen der Proben schwierig.

Schmierstoffe aus improvisierten Mitteln sind besonders relevant bei der Herstellung von kleinen Mengen von Pflastersteinen, wenn der Kauf einer speziellen Flüssigkeit unpraktisch ist. In solchen Fällen können Sie sich an die Tankstelle des Transports wenden und eine kleine Menge Geld kaufen.

Spezialisiert

Wenn Sie viele Formen für die Produktion großer Fliesenchargen schmieren müssen, müssen Sie ein spezielles Werkzeug kaufen. Sie sind von unterschiedlicher Produktion, so dass das Finden kein Problem sein wird.

  • Kristal (Kristal) - die Basis eines solchen Schmierstoffs sind leichte Mineralöle. Sie sind umweltfreundlich und haben Korrosionsschutzeigenschaften. Das Material wird für Proben aus Metall oder Holz verwendet. Zeichnen ist möglich, sowohl eine Bürste und ein Spray;
  • CSF-1. Es hat die Form einer homogenen Paste. Es ist wirtschaftlich zu verwenden, einfach anzuwenden. Mit seiner Hilfe wird eine glatte und glatte Oberfläche erhalten. Das Material ist umweltfreundlich, mit Wasser abgewaschen. Einfach auf Kunststoff-, Metall- und Holzformen zu verarbeiten;
  • Tiprom 90 (konzentrierte Flüssigkeit gegen Adhäsion). Die Basis dieser Lösung sind Silikone, die dazu neigen, Wasser abzustoßen. Es wird häufiger zur Schmierung von Formen (aus Metall oder Polymer) bei der Herstellung von großen Platten verwendet. Resistent gegen Temperaturen;
  • Nometal. Zum Schutz von Metallformen vor Korrosion und Rissen;
  • Emulsol - hergestellt auf der Basis von Mineralstoffen. Es wird für die Schalung verwendet. Mit einem Schwamm oder Spray auftragen. Es ist preiswert. Wird bei der Herstellung von Pflasterplatten verwendet, da keine Verfugung erforderlich ist;
  • Achat - ein Mittel der wirtschaftlichen Nutzung, da es einen geringen Aufwand hat.

Schmierstoffe werden in konzentrierten Lösungen hergestellt, die mit Wasser verdünnt werden müssen.

Hersteller Beispiele

Schmierstoffe werden von vielen Herstellern in verschiedenen Ländern hergestellt. Beispiele:

Wie wird das Fett aufgetragen?

Die Lösung wird mit einem Pinsel oder Spray auf jede Form aufgetragen. Zuvor werden sie von Staub und Schmutzpartikeln gereinigt. Vor dem Betonieren wird eine Schmiermischung aufgetragen. Schutzanzüge sind nicht erforderlich. Handschuhe tragen, aber nur um die Hände vor Schmutz zu schützen. Beim Sprühen ist es ratsam, ein Atemschutzgerät zu tragen. Es ist notwendig, das Formular sorgfältig zu bearbeiten, ohne Ecken und Spalten zu verpassen. Die Verwendung einer solchen Lösung erhöht die Lebensdauer.

Fazit

Schmierformen für Beton - eine wichtige Etappe bei der Herstellung von Fliesen und Pflastersteinen. Mit seiner Hilfe ist es einfacher, Beton aus den Proben zu extrahieren, verbessert das Aussehen der Fliese. Schmierung ist notwendig, um die Lebensdauer der Form zu verlängern. Für diese Zwecke können Sie spezielle kommerzielle Lösungen, hausgemachte Mischung verwenden.

Form- und Schalungsschmiermittel

Konzentrat für Kunststoff-, N / A- und Gummiformen

Konzentrierte Zusammensetzung für die Herstellung von Schmierstoffen für Polyurethan- und Kautschukformen, die bei der Herstellung von Pflastern und Fliesen, Bordsteinen und anderen vibro- und vibrationsgeformten Produkten verwendet werden.

Einkomponentige Zusammensetzung, verdünnt mit Wasser im Verhältnis 1: 9 - 1:19. Ungefährer Verbrauch des fertigen Schmiermittels: 20 ml / m2 (0,02 l / m2).

p / e Dosen 1 l, 10 l, 200 l Fässer.

Fett für
horizontale Formen
Barriere 42

Die Zusammensetzung für die Schmierung der Form- und Schalungsmarke 42 ist eine wässrige Mikroemulsion, deren Grundlage eine Mischung aus hochwertigen Ölen, filmbildenden und aktivierenden Additiven ist. Sie werden bei der Herstellung von Betonprodukten mit Schalungs- und Betonformen eingefettet.

Für die Lösung müssen Sie nur Wasser (3-5 Teile pro Schmiermittel) hinzufügen und mischen.

Schmiermittel für alle Arten von Formen und Schalungen
Barriere 62

Gleitmittel für Formen und Schalung Barrier wird für die Schmierung von Schalungen aus verschiedenen Materialien (Holz und Kunststoff, Aluminium und Sperrholz, Metall) verwendet. Sie können Oberflächen des horizontalen und vertikalen Typs, einschließlich Kassettenformen, schmieren.

Sie erhalten 100 Liter Emulsion, wenn Sie 75 Liter Wasser in den Behälter gießen, 200-450 g Soda, bis zur vollständigen Auflösung mischen und 25 Liter konzentriertes Schmiermittel zu der Lösung hinzufügen.

Polypropylen Kanister 10 kg

Für vertikale und horizontale Formen Barriere 72

Gleitmittel für Formen und Schalung Die Barriere 72 wird für die Schmierung von Schalungen oder Formen jeglicher Komplexität (hohe vertikale, Kassettentyp, für geformte Gegenstände) aus beliebigen Materialien bei der Herstellung von Betonprodukten mit natürlicher Härtung oder mit TVO verwendet.

Einfaches Auftragen auf die Oberfläche, auch durch Sprühen, was den Schmiermittelverbrauch auf 15 g / m2 reduziert

Schmiermittel - Formreiniger und Schalungsreiniger Barrier 82

Mit Hilfe eines Reinigungsmittels (8-82) ist es möglich, Schimmelpilze zu reinigen, an denen sich nach einer minderwertigen Schmierung Zementablagerungen, Rost oder ölige Verunreinigungen gebildet haben. Es kann auf Oberflächen sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Position verwendet werden.

Eine Vielzahl von Methoden der Anwendung. Insbesondere beim Spritzen wird der Verbrauch um 20-50% reduziert.

Polypropylen Kanister 10 kg

Universal Form und Formwerk V Serie Schmiermittel

Das Schmiermittel ist zur Schmierung von Metall-, Sperrholz- oder Holzformen bestimmt, die bei der Herstellung von Wandpaneelen, Bodenplatten und anderen Stahlbetonprodukten verwendet werden.

Beim Auftragen mit Düsen von 0,3 mm wird ein Druck von 4 bar, t + 15 ° C, von 30 g / m² ausgeübt.

p / e Kanister 10 Liter.
Fässer 200 Liter.

Trennfett für Betonprodukte

Schmiermittel für Betonprodukte sind weit verbreitet, sowohl für die monolithische Konstruktion als auch für weniger großformatige Arbeiten - Fundamentgießen, Herstellung von Betonbodenplatten oder Pflasterplatten.

Der empfohlene Schmiermittelverbrauch beträgt 11-12 g / m2.

Kanister von 9 kg, Fässer von 175 bis 180 kg, von 1000 l

Schmiermittel für autoklavierte, belüftete Paletten

Bei der Herstellung von Porenbeton kommt es häufig zum "Massieren" einer Anordnung in einem Autoklaven. Um diesen Effekt zu verhindern, wird eine autoklavierte, belüftete Palette verwendet.

Beim Auftragen mit Düsen von 0,3 mm wird ein Druck von 4 bar, t + 15 ° C, von 30 g / m² ausgeübt.

Fett
für autoklavierte Betonformen

Schmiermittel für autoklavierte Betonformen verhindert das Anhaften von Beton auf der Oberfläche des Autoklaven. Es hat ausgezeichnete Trenneigenschaften.

Beim Auftragen mit Düsen von 0,3 mm wird ein Druck von 4 bar, t + 15 ° C, von 30 g / m² ausgeübt.

Kanister von 9 kg, Fässer von 175 bis 180 kg

Der Einsatz von Schimmel- und Schalungsgleitmitteln

Adhäsion (aus dem adhaesischen Raum - Adhäsion, Adhäsion, Anziehung) von Zementbeton auf die Oberfläche von Schalungen und Schalungen während des Formens von Betonwaren, Stahlbeton, monolithischem Beton, vibrocast und vibropressed Pflaster und Fassadenplatten ist einer der wichtigen Faktoren, die die Qualität von Produkten beeinflussen. Die Haftung sollte im Vergleich zur Kohäsion betrachtet werden - die Stärke des Betons selbst.

Eine quantitative Eigenschaft der Adhäsionskräfte zwischen Beton und Form ist die Arbeit, die auf ihre Trennung - die Arbeit der Adhäsion - aufgewendet wird. Im Gegensatz zu der Adhäsionskraft, die gegen die zwischen den Teilchen im Beton selbst wirkenden Adhäsionskräfte aufgewendet wird, nennt man die Arbeit der Kohäsion.

Im Falle einer vollständigen Trennung (Trennung) des Betons von der Oberfläche der Form ist es möglich, von der Adhäsionsarbeit zu sprechen; die Zerstörung durch den Betonkörper ist eine Manifestation der Kohäsionsarbeit. Im Falle der Haftung von Beton auf der Oberfläche der Form ist die Haftung stärker als die Kohäsion. In diesem Fall tritt beim Zerlegen von Produkten beim Auftreten einer Bruchkraft ein Kohäsionsspalt auf, dh ein Volumenspalt des weniger haltbaren der Kontaktierungsmaterialien.

In den Fabriken der Betonwaren und Stahlbetonkonstruktionen werden in der Regel Stahlformen verwendet, und in diesem Fall tritt immer eine Unterbrechung auf Beton auf:

  • der Beton haftet an der Oberfläche der Formen und deren Spuren, um eine Verschlechterung der Qualität der Produkte während des nächsten Formens zu vermeiden, ist es notwendig, mechanisch zu reinigen;
  • Die Oberfläche des Produktes ist staubig, flockig und hat Makro- und Mikrodefekte.

Oberflächendefekte beeinträchtigen das Aussehen von Produkten, erfordern eine zusätzliche werkseitige Ausrüstung mit Reparaturmassen, Füllstoffen und Grundierungen und sind Spannungskonzentratoren, die die Oberflächenfestigkeit von Beton verringern und die Qualität und Dauerhaftigkeit der Oberflächenbehandlung beeinträchtigen. In Fabriken zur Herstellung von Pflaster- und Fassadenplatten werden in der Regel Formen aus Polypropylen, Polyurethan und Gummi verwendet, deren mechanische Reinigung zur Zerstörung der Arbeitsfläche führt.

Salzsäure wird verwendet, um polymere Formen zu reinigen, was physiologisch und ökologisch gefährlich ist. Zusätzlich tritt Salzsäure chemisch mit Polymeren in Wechselwirkung, und in der Oberflächenschicht werden aufgrund von Brüchen in polymeren Makromolekülen chemisch aktive Radikale gebildet, die mit jedem anschließenden Formen die Haftung von Beton an der Oberfläche der Form weiter erhöhen. Der Prozess der Zerstörung der Oberfläche der Form erhält einen lawinenartigen Charakter, der zu einem schnellen Austritt der Form aus dem System führt.

Zu den Nachteilen bestehender Schmierstoffe gehören:

die Bildung von Ölflecken auf der Oberfläche von Produkten;

die Schaffung einer antiadhäsiven Schicht auf der Oberfläche von Produkten und die Unmöglichkeit einer qualitativ hochwertigen Veredelung;

mangelnde Stabilität der Qualität bei der Vorbereitung der Fabrik und hohe Arbeitsintensität;

zeitliche Instabilität der Emulsionen und kurze Haltbarkeit;

hoher Verbrauch verbunden mit der Unfähigkeit, eine dünne Schicht aufzubringen.

Vorteile und Qualitäten

Technische Anforderungen für die Schmierung.

Der Hauptzweck von Schmiermitteln für Metallformen beim Formen von Betonprodukten und verschiedenen Arten von Schalungen für monolithisches Betonieren ist:

Erleichterung der Trennung von Beton von dem Material der Form oder der Schalung;

Sicherstellung einer guten Qualität der äußeren Oberfläche von Produkten durch Verringerung der Anzahl von Defekten - Graben, Schälen usw.;

Verringerung der Anzahl von Poren und Löchern auf der Oberfläche von Produkten;

keine Ölflecken auf der Oberfläche von Produkten;

Schutz von Metallformen vor Korrosion;

Reduzierung der Arbeitskosten im Zusammenhang mit der mechanischen Reinigung von Formen und Schalungen.

Im Gegensatz zu anderen Schmiermitteln haben Schmierstoffe die Fähigkeit, ein spezifisches physikalisch-chemisches Gleichgewicht zwischen den adhäsiven und antiadhäsiven Eigenschaften der Formoberfläche und der Oberfläche eines Betonprodukts zu schaffen.

Beton nach dem Schmieren "Finishing"

Beton nach der Schmierstoffserie "Barrier"

Empfehlungen für den Einsatz

Berücksichtigen Sie die grundlegenden Eigenschaften des Schmiermittels:

Beim Auftragen auf eine Form bildet der Schmierstoff eine dünne Schicht, die nicht mit einer niederfesten Koagulationsstruktur an der Betonmischung haftet, und Beton mit einer festen Kristallisationsstruktur. Wenn die Viskosität der Betonmischung aufgrund von exothermem Erhitzen während der Zementhydratation oder Erwärmung während der Wärmebehandlung reduziert wird, was zu ihrer Ausbreitung über die Oberfläche der Form, dem Eindringen in die Poren und Unregelmäßigkeiten beiträgt, "verankern" sie nicht und erhöhen nicht die Haftfestigkeit von Beton mit der Form.

Nach dem Entfernen des Produkts aus der Form verbleibt eine dünne, farblose, matte Schmiermittelschicht auf seiner Oberfläche, die eine hohe Adhäsion an jeglichen Zement- und Polymerzusammensetzungen - Gips, Spachtelmasse, Grundierung und Farbe - aufweist.

Bei der Anwendung von Zementformulierungen, sowohl vollständig auf mineralischen Komponenten als auch modifiziert mit Celluloseethern, redispergierbaren Copolymermaterialien auf Basis von Vinylacetat und Acrylat, Super- und Hyperplastifizierungsmitteln, Porenbildnern, Entschäumern usw., hergestellt beispielsweise von Bayer und Wacker Die Haftfestigkeit und die Haltbarkeit des Finish erhöhen sich und bleiben erhalten, wenn sie Betriebsfaktoren ausgesetzt sind. Bei der Oberflächenbehandlung von Betonprodukten, die mit Fett-, Wasserdispersions- (Wasseremulsion-, Latex-) Grundierungen, Spachtelmassen und Farben auf Basis von Styrol-Butadien-, Vinylacetat-, Styrol-Acrylat- und Acrylatdispersionen geformt wurden, können Sie:

- beseitigen Sie glänzende Stellen auf der Oberfläche von Farbe und Lack und stellen Sie die Gleichförmigkeit der Farbe und der Beschaffenheit der gemalten Oberfläche sicher;

- das Auftreten von Ausblühungen auf der Farboberfläche reduzieren oder vollständig eliminieren;

- vollständig (100%) schließen das Auftreten von Ölscheuern auf der äußeren Oberfläche von Farb- und Lackmaterialien aus, wie es bei der Verwendung vorhandener Schmiermittel der Fall ist;

- verbessern die Hafteigenschaften der Betonoberfläche und erhöhen die Haftung von Lackmaterialien auf 20% unter Beibehaltung ihrer Licht-, Wasser- und Wetterbeständigkeit von Beschichtungen auf der Ausgangsebene.

Schalungsemulsion

Als Materialien für die Schalung werden häufig verschiedene Platten und andere Materialien verwendet, die dann anderweitig verwendet werden sollen. Natürlich möchte ich ihre Beschädigung und Verunreinigung mit Beton vermeiden. Die Emulsion zur Schalungsschmierung soll dieses Problem lösen und spielt eine nicht minder wichtige Rolle als Betonpflegeprodukte.

Schalungsfett selbst machen

In jedem Fall wird eine Emulsion für die Schalung benötigt, da sonst eine Vielzahl von Schäden auftreten können, wenn die Schalung von der entstehenden Konstruktion getrennt wird. Selbstschalungsfett ist echt. Für dieses perfekte Motoröl. Aber nur, wenn das Aussehen der entstehenden Produkte und Schalungsmaterialien für Sie keine Rolle spielt. In diesem Fall ist es notwendig, vor dem Betonieren die Schalung einfach mit Fett zu versehen.

Zusammensetzung des Schalungsschmiermittels und seine Eigenschaften

Schalungsfett löst zwei Hauptprobleme - verhindert Schäden am Beton beim Entfernen von Schalungen und ermöglicht die Wiederverwendung von Materialien für die Schalung während des Baus. Dementsprechend muss die Zusammensetzung des Schalungsschmiermittels die folgenden Anforderungen erfüllen:

  • keine öligen Flecken und andere sichtbare und schwer zu entfernende Verunreinigungen. Wenn geplant ist, dass das Design mit Erde bedeckt und mit Abdichtungen oder Futter abgedeckt wird, ist dieser Artikel nicht unbedingt erforderlich.
  • Fett sollte die Festigkeit des Betons nicht beeinträchtigen und mit wasserabweisenden Imprägnierungen für Beton zusammenwirken;
  • es sollte keine Probleme mit dem Brandschutz geben;
  • der Gehalt an schädlichen flüchtigen Substanzen ist nicht akzeptabel;
  • Es ist wichtig, dass der Schmierstoff mindestens 30 Tage lang bei Temperaturen von bis zu 30 Grad Celsius an senkrechten Flächen gehalten wird.

    Der Verbrauch von Schmiermitteln hängt zum großen Teil von dem Zeitpunkt ab, der die Schalungsanlage trennt und vom Betoneinguss sowie von dem Werkzeug, mit dem der Schmierstoff aufgetragen wurde. Die Verwendung einer Pistole zum Auftragen eines Schalungsschmiermittels ist im Vergleich zu einer Bürste oder Walze viel vorteilhafter.

    Viele verwenden Plastik anstelle von Fett. Wie die Praxis zeigt, ist diese Option immer teurer. Und der Film wird dabei beschädigt und erfüllt somit einen Teil der ihm zugewiesenen Funktionen nicht.

    Fett auf die Schalung auftragen

    Die Reihenfolge der Arbeit:

    1. Schalung geht
    2. Das Fett wird genau nach der Montage aufgetragen. Dies reduziert den Verbrauch von Schmierstoffen.

    Es ist wichtig, nicht zu vergessen, den vorher gelegten Beton, die Basis und die Bewehrung vor dem möglichen Eindringen von Fett zu schützen. Um dies zu tun, können Sie Plane, Teppich und andere Materialien verwenden. Es wird empfohlen, das Schmiermittel mit Hilfe einer Bürste oder Rolle aufzutragen, aber für die Hauptoberfläche ist es besser, einen Pneumogun zu verwenden.