Was ist hitzebeständiger Beton? Immobilienübersicht

Baustoff, der seine mechanischen und betrieblichen Eigenschaften im Dauereinsatz bei extrem hohen Temperaturen bis 1700 ° C - Feuerfestbeton - bewahrt. Genauso erfolgreich in Haushalt und Industrie eingesetzt. Besonders für Öfen, Kamine, Kamine ist die Konstruktion ohne hitzebeständigen Beton nicht vorstellbar.

Die Hauptmerkmale des feuerfesten Materials:

  • hohe Festigkeit;
  • verbesserte Leistung während des Betriebs;
  • bietet zuverlässige Wärmeisolierung;
  • relativ einfache Zubereitung ohne zusätzliche Röstung

Die Verwendung von hitzebeständigem Beton reduziert die Kosten für Arbeit, Arbeitskosten und Arbeitszeit.

Komponenten aus Feuerbetonmischung

Die Zusammensetzung des Betons umfasst Grundbestandteile (Zement, Füllstoff, Wasser) und Zusatzstoffe - sie bestimmen die feuerfesten Eigenschaften des Endprodukts.

Die grundlegenden Rohstoffe sind:

  • Aluminiumoxid oder Periklaszement;
  • Schlacke Portland Zement;
  • flüssiges Glas;
  • Portlandzement.

Eine Einführung in die Rezeptur von Tonerde macht die Mischung immun gegen die Wirkung von Säuren.

Geringe Festigkeit wird durch den technologischen Einbezug verschiedener Füllstoffe eliminiert. Additive ergeben eine bessere Härtung der Zusammensetzung und Umwandlung in eine monolithische wärmebeständige Basis. Feinzerkleinerte Additive und Füllstoffe werden nach folgenden Kriterien ausgewählt:

1. Art des Bindemittels;

2. Temperatur während des Betriebs;

3. Bedingungen für die Verwendung des fertigen Produkts.

Soll Beton in Temperaturgrenzen bis 800 ° C eingesetzt werden, gilt:

  • Ziegelsteinkampf;
  • feuerfeste Gesteine ​​(Andesit, Diabas, Diorit);
  • vulkanische Aggregate (Perlit, Schlackenbims, Blähton);
  • Hochofenschlacke.

Bei Temperaturen bis 1700 ° C hinzufügen:

  • gebranntes Kaolin;
  • Magnesit;
  • Schamotteziegel;
  • Chromit;
  • Korund.

In der Rezeptur von Periklas Zement Beton enthält notwendigerweise Magnesiumsulfat. Um die Mischung aus flüssigem Glas zu härten, werden Domänengranulatschlacke, Natriumsilicofluorid oder Nephelinschlamm zu der Zusammensetzung hinzugefügt. Diese Formel hilft, die Leistung der Putzschicht zu verbessern.

Die Herstellung von feuerfestem hitzebeständigem Beton auf der Basis von flüssigem Glas und Portlandzement erfordert die Zugabe von fein gemahlenen mineralischen Füllstoffen. Dazu gehören feinteilige Materialien wie:

1. Kampf magnesit Ziegel;

2. Schamottesteine;

3. Klumpen Feuer Shamot;

5. Chromiterz;

7. Lösslehm;

9. Chromiterz.

Eine zusätzliche Einführung von Weichmachern in hitzebeständige Zusammensetzung ist erlaubt.

1. In der Hauptklassifikation gibt es 3 Arten:

2. Feuerfeste Steine ​​sind nach dem Verfahren der Anwendung wärmeisolierend und strukturell.

3. Je nach Gebrauchstemperatur wird Beton unterteilt in:

  • Hitzebeständig bis 1580 ° C
  • Feuerfest, von 1580 bis 1770.
  • In hohem Grade feuerfest, über 1770.

4. Nach Art des Aggregats kann sein: Dinas, Quarz, Korund.

Beliebt unter Bauherren und feuerbeständigen Trockenbetonmischungen. Einige dieser fortschrittlichen Betonzusammensetzungen sind in der Lage, Temperaturen von bis zu 2300 ° C standzuhalten. Der einzige Nachteil besteht darin, dass ein solches Halbfertigprodukt eine kurze Haltbarkeit hat, daher ist es nicht ratsam, große Mengen zu kaufen.

Sie können feuerfeste Mischungen und Betons in jedem spezialisierten Baumarkt kaufen, aber die Vorbereitung des Mörtels kostet viel weniger.

Anwendungsgebiet

Das Material ist weit verbreitet in der Konstruktion von thermischen Strukturen, Schornsteinen, Kollektoren, Fundamenten. Ideal für Haushalts- und Industrieöfen, Kamine, Errichtung verschiedener Strukturen.

Es sei darauf hingewiesen, dass der feuerfeste Beton das Design wesentlich erleichtert, da er poröse Bestandteile enthält, was die Belastung der Basis um 40% reduziert. Von hier aus wird es für Wände, Böden, schwimmende Konstruktionen, Spannbrücken verwendet.

Wie geht es dir selbst?

Um das Material seiner Funktionen, Garantien der Sicherheit und des Schutzes zu erfüllen, ist die strikte Einhaltung der technologischen Anforderungen während seiner Vorbereitung obligatorisch.

Um hitzebeständigen Beton mit eigenen Händen herzustellen, benötigen Sie folgende Materialien und Werkzeuge:

  • Betonmischer oder anderer Tank zum Verdünnen der Lösung;
  • Schaufeln;
  • Wasser;
  • Kelle;
  • Sprayer;
  • Kunststofffolie;
  • feuerfester Zement;
  • Sand;
  • Kies.

Es gibt zwei Optionen für die Herstellung von Feuerbeton: aus einer trockenen Mischung oder durch Mischen einer Reihe von Zutaten. Die erste Option ist aufgrund ihrer Zuverlässigkeit und proportionalen Entsprechung der Komponenten des wärmebeständigen Materials gemäß der Produktionstechnologie vorzuziehen.

Wenn die Mischung für sich alleine durchgeführt werden soll, ist die erste Stufe die Vorbereitung von Schalungen oder Formen der erforderlichen Größe, die von innen versiegelt sind, um zu verhindern, dass Wasser während der Reaktion verdampft. Leicht zu entfernende Gussstücke zu Hause helfen bei der Verarbeitung von Tanks mit pflanzlichem Fett oder Silikon, es ist erlaubt, mit Polyethylen zu bedecken.

Das traditionelle Rezept umfasst: Kies, Sand, hitzebeständigen Zement, Löschkalk im Verhältnis 3: 2: 2: 0,5. Wasser wird mit einer Geschwindigkeit von 7,7 Litern pro 22,5 kg Mischung gegossen. Wasser zum Kneten muss gefiltert werden.

Allmählich gemahlene Komponenten werden nach und nach hinzugefügt. Die gesamte Zusammensetzung ist gründlich gemischt. Um das beste Ergebnis zu erzielen, sollten alle Bestandteile während der Herstellung Raumtemperatur haben, optimal 15-20 ° C. Die hohe Dichte der Lösung bestimmt die Geschwindigkeit der Arbeit. Es wird mit einem Spaten gelegt und mit einer Kelle geebnet. Die Form wird mit Überschuss gefüllt, der Überschuss wird anschließend entfernt.

Vibration verhindert die Bildung von Hohlräumen und Luftblasen im Geräteinneren. Ein Schlag oder eine Beule für 1 Minute wird in einen hölzernen Teil der Form mit einem Bohrer gelegt, die Kapazität vibriert und bewirkt, dass sich die Betonmischung setzt.

Die geflutete Lösung wird fest mit einem Film bedeckt und 2 Tage stehengelassen. Das Material wird regelmäßig mit Wasser angefeuchtet, um Risse zu vermeiden. Nach dem Entfernen von Polyethylen sollte die Formulierung für weitere 1 bis 2 Tage trocknen gelassen werden. Nach dem Entformen werden die feuerfesten Blöcke etwa 25 Tage in einem belüfteten Raum gehalten.

Der Preis des fertigen Produkts basiert auf Rezeptur, Marke, Betriebsbedingungen und Produktionslinie.

Schamotte Schamotte Beton

Die letztendliche Fähigkeit, die spezifizierten technischen Parameter zu erhalten, ist die Haupteigenschaft von feuerfesten Materialien, die zuerst während der Verfestigung als Stein verfestigt werden und im Betrieb einer längeren Ultrahochtemperatur-Einwirkung standhalten. Mit solchen Eigenschaften wird feuerfester Beton produziert - eine spezielle Marke des Baumaterials, das für Nichtstandardarbeit verwendet wird.

Eigenschaften von hitzebeständigem Beton:

  • hohe Feuerfestigkeit;
  • Stärke;
  • Erhöhung der Betriebseigenschaften im Laufe der Arbeit;
  • der Mangel an Produktionstechnologie eines komplexen, teuren Brennprozesses.

Drei Kategorien von Feuerfestbeton werden unterschieden:

Die Bestellung von hitzebeständigen Materialien erfolgt in zwei Richtungen:

Je nach Betriebstemperatur werden Betone unterschieden:

  • Hitzebeständig, mit einer Betriebsart bis 15 80 ° C.
  • Feuerfest, mit Betrieb im Bereich von 1.580 bis 1.770 ° C.
  • In hohem Grade feuerfest, mit Ausnutzung über 1.770 ° C.

Die Zusammensetzung von feuerfestem hitzebeständigem Beton

Dieser spezielle Baustoff wird auf der Basis von Grundbestandteilen mit speziellen Zusätzen hergestellt, die Korund, Magnesit, Schamotte, verschiedene Arten von Geröll, Tonerdezement sein können. Es gibt noch fein gemahlene mineralische Zusätze, die ihre Rolle für hohe Festigkeit spielen, das sind gepulvertes oder fein verteiltes Chromiterz, Bimsstein, Hochofenschlacke, viele andere Komponenten, deren Zweck es ist, die Dichte der trockenen Zusammensetzung oder des fertigen Produktes zu erhöhen.

Gesteinskörnungen können vorgefertigt werden, häufig werden jedoch kalzinierte feuerfeste Produkte verwendet, feuerfeste Gesteine. Für verschiedene Grade von hitzebeständigem Beton werden große 5-25 mm oder feine 0,15-5 mm Aggregate verwendet. Dies sind Schamotte, Magnesit-Ziegel, Tonerde-Schlacke, gemeinsame Ziegelschlacht, Basalt, Diabas, Hochofenschlacke. Am beliebtesten bei den Verbrauchern ist hitzebeständiger Beton mit Schamotte, der den Anforderungen der Konstruktion voll entspricht.

Die Verbindung besteht aus Aluminiumphosphat-Bestandteilen, flüssigem Glas und anderen Materialien. Portlandzement, Tonerde oder Periklaszemente wirken als Bindekomponenten. Betonmischungen auf Flüssigglas können die Gebrauchseigenschaften der Putzschicht deutlich verbessern.

Für verschiedene Qualitäten werden Weichmacher, ferrochromische Schlacken oder Magnesiumoxidpulver hinzugefügt. Leichte hitzebeständige Betone umfassen expandierte Materialien: Perlit, Blähton oder Vermiculit.

Hersteller bieten die Herstellung von feuerfesten Betonmischungen auf Anfrage, basierend auf Designentwicklungen. Hier entspricht das Verhältnis der Komponenten dem Projekt des Kunden. Die Zusammensetzung der Mischung wird auf die erwartete Betriebstemperatur gemäß den Bedingungen der Serviceprodukte ausgewählt.

Typen nach Platzhalter:

Im Hinblick auf die Aggregatzusammensetzung sind feuerfeste Betone sehr unterschiedlich.

Verbraucher müssen die Entstehung neuer Produkte überwachen: verbesserte Sorten von feuerbeständigem Beton widerstehen t bis zu 2 300 ° C. Sie werden auf der Basis von Portlandzement, Bindemitteln und feuerfesten Zuschlagstoffen hergestellt.

Heimgebrauch

Wenn es vorgezogen wird, Trockenmischungen in Beuteln zu kaufen, bevor der Knetprozess beachtet wird. Hier sollten Sie neben der ausgezeichneten Option für die Arbeit eine kurze Haltbarkeit in Betracht ziehen. Nichtsdestotrotz sind russische Handwerker bestrebt, solche Verbindungen für Selbsteinrichtungsheimkamine, Öfen in Landhäusern und Bädern zu kaufen. Für die Hausaufgaben muss Beton von hoher Dichte, grobkörnig sein. Seine Vorbereitung erfolgt auf der Baustelle, in der Heimwerkstatt, Garage, die sich wesentlich von den Fabrikbedingungen unterscheidet und dementsprechend die endgültige Qualität der Struktur beeinflussen kann.

Die Lösung muss mit einem mechanischen Betonmischer perfekt gemischt werden. Selbst eine relativ kleine Masse kann nicht von Hand gemischt werden. Muss die genaueste Kochtechnologie sein. In jedem Beutel ist die empfohlene Wassermenge angegeben, die auf den ersten Blick nicht ausreicht. Es ist jedoch alles eine Frage des gründlichen Mischens, wonach die Lösung gut an Ort und Stelle passt.

Um einen zuverlässigen Ofen mit eigenen Händen zu bauen, müssen Sie die Anweisungen des Herstellers befolgen. Jede Packung enthält klare Empfehlungen: Für einen Beutel mit Trockenmischung (ca. 22,5 kg) werden ca. 7,7 Liter Wasser benötigt. Es wird nicht empfohlen, die Proportionen zu brechen, selbst ein kleiner Wasserüberschuss kann die Qualität des Betriebs des fertigen Objekts beeinträchtigen.

Viele Firmen organisierten die Herstellung von geformten oder ungeformten feuerfesten Produkten, die Herstellung von trockenen Verbindungen, Mastix, Additiven. Alle von ihnen erfüllen die Anforderungen von GOST, haben Zertifikate der Übereinstimmung mit der Qualität. Große Produktionsmengen werden von OJSC NovosibTeploStroj, Zementfeuerung OJSC Magnitogorsk ausgezeichnet. In der Region Moskau gibt es aktive Produktionsstätten.

Die hochwertige Mischung MKBS wird bei dem Moskauer Unternehmen Krugosvet hergestellt, die zertifizierten Zusammensetzungen BOSS-200, BOSSL-1300 werden von Sukholozhsky Feuerfestanlage hergestellt. Jekaterinburg OAO SpetsOgneuporKomplekt unterscheidet sich durch innovative Technik, Montageüberwachung von feuerfesten Materialien, Wärmedämmung mit Hochtemperatur-Eigenschaften.

Der Preis von hitzebeständigem Beton hängt von der Marke und den zu erwartenden Betriebsbelastungen ab und kann je nach der in der Produktion verwendeten Ausrüstung variieren. Der Durchschnittspreis für Feuerfestbeton liegt bei 35.000 pro Tonne.

Eigenschaften von Feuerbeton, seine Zusammensetzung und Vorbereitung

Für die Herstellung von Betonelementen von Öfen, Kaminen, Heizelementen, auch in den Produktionsräumen von metallurgischen und chemischen Anlagen, werden Wärme- und feuerfeste Zementgemische verwendet. Sie widerstehen starken thermischen Einflüssen. Die Eigenschaften, die ein feuerfester Beton haben sollte, werden durch Hinzufügen einer Anzahl von Komponenten zu seiner Zusammensetzung erreicht.

Was ist feuerfester Beton?

Hitzebeständiger Beton ist eine spezielle Art von Baumaterial, das in der Lage ist, längere Zeit extrem hohen Temperaturen standzuhalten, ohne die Festigkeit zu verlieren und grundlegende Leistungsmerkmale zu reduzieren. Abhängig von der Zusammensetzung des feuerfesten Betons kann eine Erwärmung von 750 bis 1800 Grad sowie die Auswirkungen einer offenen Flamme standhalten.

Der Hauptunterschied zwischen der feuerfesten Zusammensetzung von anderen Betonmischungen ist der hohe Gehalt an feinen und porösen Komponenten. Auch enthalten in der Siebung von Gesteinen mit einem geringen Gehalt an Quarz. Bei einer starken Erwärmung des Materials besteht das Hauptproblem in der Dehydrierung, Rißbildung und dem Verlust der Kohäsionsfestigkeit. Aluminiumoxid-Komponenten ermöglichen aufgrund der extrem kleinen Dimension der Partikel, das Vorhandensein von Feuchtigkeit in dem Beton in einem kohärenten Zustand zu erreichen. Sie verhindern das Ablaufen und verhindern den Verlust von Duktilitäts- und Festigkeitseigenschaften.

Die Feuerbeständigkeit von Beton, der unter Verwendung von Aluminiumoxidmaterialien hergestellt wird, wird auch durch seinen Übergang in den keramischen Zustand bei langzeitiger Einwirkung einer offenen Flamme erreicht. Die aufgelisteten Materialeigenschaften machen es unentbehrlich für den Bau von industriellen und privaten Einrichtungen.

Arten und Anwendungen

Hitzebeständiger Beton ist eine allgemeine Unterklasse von Materialien, die intern nach mehreren Kriterien in eine Masse von Arten unterteilt wird. Nach Gewicht und Struktur emittieren:

  • schwer (für den Bau von Grundstrukturen verwendet);
  • Leichtbau (weit verbreitet, um die Konstruktion von Böden, Rohrleitungen und anderen Objekten mit Gewichtsbeschränkungen zu erleichtern);
  • porös, es ist auch zellulär (führt eine wärmeisolierende Funktion aus).

Die Zusammensetzung einer Betonmischung umfasst eine Bindungskomponente, die die Integrität der gehärteten Mischung sicherstellt, und einen Füllstoff. Durch die Art des Bindungselements kann hitzebeständiger Beton in folgende Cluster unterteilt werden:

  • die Grundlage von hochwertigem Portland-Zement ermöglicht es, eine hohe Festigkeit zu erreichen;
  • Portland-Zement-Basis mit der Zugabe von Schlacke hat eine hohe Bindungskapazität;
  • Tonerdezementbasis mit flüssigem Glas verbessert die feuerfesten Eigenschaften der Mischung.

Der Anwendungsbereich von Wärme- und Feuerfestbeton ist sehr umfangreich, betrifft aber vor allem die metallurgischen, energetischen und chemischen Industrieanlagen. Hier wird in Hochöfen, Schmelzöfen und Heizwerken ein feuerfestes chemikalienneutrales Material gefordert, das hohen Temperaturen lange standhält.

Im täglichen Leben wird solcher Beton häufiger beim Bau von Heizkesseln, Öfen (zusammen mit Ziegelsteinen) und Hauskaminen verwendet. Es ist weit verbreitet für das Zurückziehen von Rohren und das Auslegen von Heizkreisen. Im privaten Bauwesen ist es möglich, feuerfesten Beton mit eigenen Händen herzustellen, jedoch sind spezielle Komponenten und genaue Proportionen erforderlich.

Fertigungstechnologie

Bei der Herstellung von hitzebeständigen und feuerfesten Gemischen ist es notwendig, eine innere Struktur zu erhalten, in der die enthaltene Feuchtigkeit bei längerer Einwirkung von hohen Temperaturen nicht verdampft. Es geht nicht um das beim Mischen verwendete Wasser, sondern um die Betriebsfeuchtigkeit des Betons. Feinkörnige Materialien und eine Reihe von Additiven ermöglichen es, die Wärmeleit- und Isoliereigenschaften eines Betonprodukts zu erhöhen, um den gewünschten Effekt zu erzielen. Das erste Element trägt zur Aufrechterhaltung der Feuchtigkeit bei, das zweite - verhindert Überhitzung und thermische Zerstörung der Struktur aufgrund häufiger Temperaturunterschiede.

Die Additive, die die thermische Stabilität des Betons gewährleisten:

  • Backsteine, vorzugsweise mit Schamotte oder Magnesit;
  • poröse Komponenten - Bimsstein oder Hochofenschlacke;
  • Chromit-haltige Erze oder Gesteine ​​- Basalt, Andesit;
  • Aschekomponenten.

Alle gängigen Füller vereinen eine Haupteigenschaft - alle sind bereits einer harten Wärmebehandlung (bei der Herstellung oder Formgebung) unterzogen worden. Aus diesem Grund werden sie keine morphologischen oder chemischen Veränderungen im Beton erfahren, wenn sie hohen Temperaturen ausgesetzt werden.

Für die Herstellung von hitzebeständigem Beton mit Ihren eigenen Händen müssen Sie den Standardproduktionszyklus einhalten - die Auswahl der Zusammensetzung, Kneten, Auslegen, Trocknen. Die spezifischen Empfehlungen können nur auf die Verwendung eines Paddelrührers zum vollständigen Kneten von feinen Fraktionen, strikter Einhaltung der Anteile der Zusammensetzung und besonderer Aufmerksamkeit während des Trocknens zurückgeführt werden.

Zusammensetzung und Proportionen

Für die Herstellung von feuerfestem Beton von Hand, die alle notwendigen Elemente enthalten wird, verwenden Sie fertige Zementmischung. Die notwendigen Grundlagen finden sich unter den Abkürzungen ASBS (Alumosilikat), ShB-B (feuerbeständiger Schamottstein), HBBS (mit hohem Gehalt an Aluminiumoxid) oder SBK (mit Korundzusatz). Neben den aufgeführten Unterarten gehören die Produkte der SSBA, TIB und SABT zur Feuerfestbetonklasse. Die feuerfesten Komponenten werden dem Zement in einer gemahlenen Form hinzugefügt. Je nach Verwendungszweck werden sie entweder zur Steinfraktion oder in einen Pulverzustand zerkleinert.

Zum Mischen mit den eigenen Händen benötigen Sie ein Standardwerkzeug: Wasser, Sand oder Kies, ein Tablett oder ein Betonmischer, eine Kelle, eine Sprühflasche und eine feuerfeste Zementmischung. Das klassische Rezept ist das Verhältnis der Teile - 3 Teile Kies, 2 - Sand, 2 - Zement-Mix. Für höhere Viskosität 0,5 Teile Löschkalk zugeben. Wasser wird mit einer Rate von 7,5 Litern pro 22 Kilogramm der Mischung zugegeben, jedoch kann diese Menge variieren. Ihr Ziel ist eine homogene pastöse Komposition.

Mischfunktionen

Beim Arbeiten mit Feuerfestbeton und mit eigenen Händen wird auf zwei Punkte geachtet:

  1. Kneten bis zu einer homogenen Zusammensetzung der gewünschten Konsistenz;
  2. Die Annäherung an den Trocknungsprozess.

Aufgrund der Tatsache, dass hitzebeständiger Beton Aluminiumoxid, fein dispergierte Komponenten und Schlackenadditive enthält, kann das Mischen in einem gewöhnlichen Tonnenbetonmischer nicht das gewünschte Ergebnis bringen. Es ist besser, ein Paddel oder ein Tablett mit einer Schaufel zu verwenden. Gießen Sie zuerst Sand und Kies im richtigen Verhältnis, fügen Sie dann Zement und Kalk hinzu und gießen Sie nach und nach Wasser hinein. Wenn der Klumpen der Mischung nicht bröckelt oder sich in die Hand ausbreitet - wird die notwendige Konsistenz erreicht.

Bei der Trocknung von feuerfestem Beton ist auf seine Hydratation, dh auf die endgültige Verteilung der Feuchtigkeit im fertigen, getrockneten Produkt, zu achten. Es ist besser, feuerfesten Beton in einem belüfteten, aber feuchten Raum zu trocknen, indem die Schalung mit einem Deckel abgedeckt wird - dies verlangsamt den Prozess, verhindert aber ungleichmäßiges Ablaufen. Setzen Sie die noch nicht ausgehärtete Lösung nicht der Hitze und insbesondere der offenen Flamme aus. Es wird auch empfohlen, die Oberfläche der Struktur regelmäßig mit Wasser zu besprühen, um eine vollständig gleichmäßige Hydratation zu erreichen.

Unter Beachtung der Empfehlungen des Herstellers von Gemischen und unter Verwendung der erhaltenen Informationen können Sie feuerfeste Betonelemente für Öfen, Heizungen und andere Konstruktionen mit eigenen Händen herstellen.

Die Zusammensetzung von Feuerbeton und seine Eigenschaften

Feuerbeton ist eine spezielle Art von Beton, der besondere Eigenschaften aufweist, wie: Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, erhöhte Dichte und Festigkeit.

Dementsprechend wird feuerfester Beton verwendet für: Auskleidung von Industrieöfen und Wänden von Gießpfannen, Beschichtungsöfen von Haushaltsöfen, Bau von Kaminen und andere Arbeiten im Zusammenhang mit dem Schutz von Strukturen vor hohen Temperaturen.

Was ist feuerfester Beton?

Wie bereits erwähnt, ist feuerfester Beton eine hochspezialisierte Art von Baumaterial, so dass es nicht verwunderlich ist, dass seine Herstellung spezielle Komponenten mit hoher Hitzebeständigkeit und Feuerbeständigkeit verwendet. Unter den grundlegenden Komponenten:

  • Bindemittel: Aluminiumoxid (Periklas) und Portlandzement, flüssiges Glas und Aluminiumphosphate;
  • Zuschlagstoffe: Korund, Magnesit, Schamotte, Schotter, Chromiterz, Bimsstein, Hochofenschlacke und eine Reihe anderer;
  • Weichmacher: Ferrochrom-Schlacke (Magnesiumoxid-Pulver), Perlit, Blähton oder Vermiculit.

Gleichzeitig werden feuerfeste Betonzuschlagstoffe als industrielle Methode hergestellt, jedoch werden oft Abfälle (Schlacht) zur Herstellung von feuerfesten Materialien und zerkleinerten feuerfesten Naturgesteinen verwendet. Feuerbeton ist eine Zusammensetzung von natürlichen und künstlichen Aggregaten aus einer Reihe von anderen: der Kampf der Schamotte und gewöhnliche Ziegel, Basalt, Tonerde Schlacke, Schlacke Hochofenschlacke und die Schlacht von Magnesit Ziegel.

Hersteller von feuerfesten Betonen, die in Form von Trockenmischungen geliefert werden, akzeptieren und führen individuelle Bestellungen basierend auf Designentwicklungen von Öfen, Pfannen usw. aus. In diesem Fall werden die Zusammensetzung und die Anteile der Komponenten streng nach der maximal möglichen Temperatur und anderen Betriebsbedingungen der aufgestellten Struktur ausgewählt. Zu diesem Zeitpunkt sind im allgemeinen Fall alle feuerfesten Betone je nach Betriebstemperatur in drei Typen unterteilt:

  • Feuerfester Beton. Betriebstemperatur bis zu 1.580 Grad Celsius;
  • Hitzebeständiger Beton. Betriebstemperatur von bis zu 1.770 Grad Celsius;
  • Hohe Hitzebeständigkeit. Die Betriebstemperatur beträgt mehr als 1.770 Grad Celsius.

Auf spezielle Bestellung können Betonhersteller, die fortschrittliche Komponenten verwenden, Beton produzieren, der Umgebungstemperaturen von bis zu 2300 Grad Celsius standhalten kann.

Was ist hitzebeständiger Beton

Eines der wichtigsten Materialien, das sowohl im industriellen als auch im privaten Bau verwendet wird und dessen betriebstechnische Eigenschaften auch bei starker Erwärmung erhalten bleiben, ist hitzebeständiger Beton. Das Material ermöglicht einen zuverlässigen Schutz von Personen und Bauwerken vor hohen Temperaturen.

Arten von feuerfestem Beton

Entwickelt und erfolgreich mehrere Arten von feuerbeständigem Beton eingesetzt.

Nach der Hauptklassifizierung von hitzebeständigem Material ist:

Die Temperatur des Materials ist unterteilt in:

  • hitzebeständig, temperaturbeständig bis 1580 ° C;
  • feuerfest, widerstehen den Auswirkungen der Temperatur von 1580 bis 1770 ° C;
  • sehr feuerfest, widersteht Temperaturen über 1770 ° C.

Nach Art der Verwendung können Betonblöcke strukturell und isolierend sein.

Beliebte trockene Feuerfestmasse, von der einige Modifikationen den Temperaturen von bis zu 2300 ° C widerstehen können. Ein wesentlicher Nachteil von Trockenmischungen ist eine geringe Lagerfähigkeit, da der Kauf einer großen Charge von Halbzeugen nicht angebracht ist.

Zusammensetzung und Hauptmerkmale

Spezifische technische und betriebliche Eigenschaften von hitzebeständigem Beton aufgrund der Aufnahme von feuerfesten Bestandteilen in die Zusammensetzung. Das Hauptadstringent ist Portlandzement. Füllstoff - Screening von Gesteinen, metallurgischen Abfällen oder synthetischen Stoffen.

Hitzebeständiger Beton hat hohe Festigkeitseigenschaften - ein Indikator für die Druckfestigkeit liegt im Bereich von 200 bis 600 MPa / cm 2.

Die thermische Stabilität des Materials zeigt sich bei Temperaturen bis zu 500 ° C. Bei längerem Kontakt des Betons mit offenem Feuer oder bei längerem Kontakt mit heißen Oberflächen wird die Festigkeit des Materials erheblich reduziert, was zur Bildung von inneren und Oberflächenfehlern führt.

Aluminousbeton ist beständig, auch bei thermischen Effekten bis 1600 ° C. Mit einem allmählichen Temperaturanstieg wird die Zementzusammensetzung gebrannt und in eine Keramikmasse umgewandelt, wodurch die Wärmebeständigkeit des Materials zunimmt.

Feuerfester Beton hat jedoch eine relativ geringe Festigkeit. Das Material kann einem Druck von nicht mehr als 25-35 MPa / cm² standhalten.

Anwendungsbereich

Der Anwendungsbereich des Materials beschränkt sich nicht auf die Herstellung von wärmebeständigen Strukturen: Brennkammern, Haushalts- oder Industrieöfen, Kollektoren und Fundamente. Aufgrund der Einbeziehung bestimmter Inhaltsstoffe wird das Material in der Herstellung von Baustoffen, in der chemischen Industrie und im Energiesektor eingesetzt.

Hitzebeständiger Beton wird auch für den Bau von schwimmenden Konstruktionen, Decken, Brücken verwendet - in Gebäuden, die eine hohe Festigkeit des Materials bei geringem Gewicht erfordern. Die relativ geringe Betonmasse ist auf den Zusatz von porösen Füllstoffen zurückzuführen.

Selbst kochen

Hitzebeständiger Beton, von Hand gefertigt, wird alle notwendigen Eigenschaften und Eigenschaften haben. Bei der Ausführung von Arbeiten müssen Sie die Anweisungen befolgen und alle technologischen Standards der Produktion einhalten, nur dann erhalten Sie eine Zusammensetzung, die dem Fabrikäquivalent der Wärmeisolierungseigenschaften und der Beständigkeit gegenüber Temperaturänderungen nicht unterlegen ist.

Für die Herstellung von hitzebeständigem Beton können Sie eine Trockenmischung verwenden, die in Baumärkten und Märkten verkauft wird, oder die Komponenten in den erforderlichen Anteilen selbst mischen. Die erste Option ist zweifellos zuverlässiger, da die Zusammensetzung der fertigen Mischung ausgewogen und gebrauchsfertig ist.

Materialien und Werkzeuge

Für die Herstellung von feuerfesten Betonsteinen müssen folgende Werkzeuge vorbereitet werden:

  • Schubkarre;
  • Betonmischer;
  • Schlauch;
  • Schalung;
  • Kelle;
  • Vibrotool (zum Beispiel Perforator);
  • Sprayer;
  • Kunststofffolie;
  • feuerfester Zement;
  • Kalkhydrat;
  • Kies.

Auch die Verwendung von Additiven ist keineswegs überflüssig:

  • Asbest;
  • Bariumzement;
  • flüssiges Glas.

Diese Zusatzstoffe verleihen dem Beton alle notwendigen Eigenschaften, die ihn für den Bau von Strukturen, die bei hohen Temperaturen verwendet werden, verwenden.

Hitzebeständiger Beton wird von Hand wie folgt hergestellt:

  1. In den Betonmischer gegossen Zement und Sand im Verhältnis 1: 4.
  2. Beim Mischen werden Wasser (vorzugsweise filtriert) und fein gemahlene Komponenten allmählich in die Mischung gegossen, bis eine pastöse Konsistenz erhalten wird.

Nützlich! Um das Ergebnis zu verbessern, wird empfohlen, Zutaten bei Raumtemperatur - 15-20 ° C zu verwenden.

Gießen Sie die Mischung

Die vorbereitete Betonmischung muss in die Schalung oder in mit Fett oder Silikon vorgeschmierte Formen eingefüllt werden, um Feuchtigkeitsverlust zu vermeiden und das Herausziehen des Gefrierblocks zu erleichtern.

Die Arbeit muss schnell erledigt werden, da die Lösung sehr dicht ist und schnell einfriert. Die Lösung wird mit einer Schaufel mit einem kleinen Rand platziert, während der Überschuss mit einer Kelle entfernt wird.

Verdichtung

Beton wird mit verschiedenen Stopfmaschinen verdichtet: Tauch- oder Oberflächenvibratoren. Der Arbeitsteil des Werkzeugs wird in eine mit einer Mischung gefüllte Form gegeben und die Lösung schrumpft für eine Minute.

Der Hauptzweck der Dichtung besteht darin, Luftblasen zu eliminieren, die die Eigenschaften des Materials negativ beeinflussen, sowie seine Qualitäts- und Leistungseigenschaften zu verringern.

Extrakt und Hydratation

Am Ende der Verdichtung wird die Lösung aushärten gelassen. Beim natürlichen Aushärten verdampft Feuchtigkeit aus dem Gemisch, was zu Rissen der Blöcke führen kann. Daher muss die Lösung regelmäßig befeuchtet und mit Wasser besprüht werden.

In den ersten 48 Stunden werden die Härterblöcke mit Plastikfolie abgedeckt. Nach zwei Tagen wird der Film entfernt, die Blöcke werden aus den Formen entfernt und für 28 Tage, die für die endgültige Aushärtung benötigt werden, in einen warmen Raum überführt.

In der letzten Phase der Herstellung des Materials ist es notwendig, die verwendete Ausrüstung zu spülen und restliches Gemisch daraus zu entfernen. Es ist besser, die Werkzeuge sofort nach dem Gebrauch zu reinigen, damit der Zementmörtel nicht austrocknet.

Abschließend

Die hitzebeständigen Betonblöcke, die aus den sorgfältig ausgewählten Komponenten hergestellt werden, unterliegen technologischen Standards und halten mehrere Jahrzehnte, um die Brandsicherheit und Zuverlässigkeit der Konstruktion zu gewährleisten.

Hitzebeständiger Beton: Eigenschaften, Anwendung

Hitzebeständiger Beton ist eine spezielle Art von Materialien, die unter dem Einfluss von hohen Temperaturen (bis zu 1800 ° C) in der Lage sind, ihre eigenen physikalischen und mechanischen Eigenschaften innerhalb der festgelegten Grenzen zu halten. Hitzebeständige Mischungen werden erfolgreich in allen Bereichen des industriellen Bauwesens eingesetzt, was kleinen feuerfesten Materialien in nichts nachsteht.

So benötigen zum Beispiel hitzebeständige Betone GOST 20910-90 im Vergleich zu herkömmlichen Feuerfestmaterialien kein spezielles Vorbrennen. Wärmebehandlung (Brennen), hitzebeständiger Beton, findet bei der ersten Erwärmung der fertigen Struktur zum Zeitpunkt des Starts der Heizeinheit statt.

Allgemeine Informationen, Materialien und Eigenschaften von hitzebeständigem Beton

Durch die Funktion werden wärmebeständige Produkte in wärmeisolierende und strukturelle und durch ihre Struktur in die folgenden Arten von hitzebeständigem Beton unterteilt:

Die Zusammensetzung von dichten flammhemmenden Lösungen

Dichte schwere hitzebeständige Betone werden für die Herstellung von feuerfesten Baukonstruktionen und als hitzebeständige Auskleidung in thermischen Einheiten verwendet: Rekuperatoren von Hochöfen, Unternehmen der chemischen Industrie, Brennöfen für den Bau von Schornsteinen, usw. Der Einsatz von schweren hitzebeständigen Lösungen kann erheblich reduziert werden Bedingungen für die Reparatur und den Bau von thermischen Einheiten, und gleichzeitig reduzieren die Kosten und die Komplexität der Prozesse.

Stricken

Gemäß GOST 20910 90 - hitzebeständige Betone, unter Berücksichtigung der Anforderungen des Dokuments und der Betriebsbedingungen von Bauwerken, können auf folgenden Arten von Bindemitteln hergestellt werden:

  1. Portlandzement mit feingemahlenen Zusätzen (Mikrofüller).
  2. Schlacke Portlandzement mit Mikronaps.
  3. Tonerde und Tonerdezement.
  4. Auf dem flüssigen Glas.

In alkalischen und neutralen Umgebungen wird empfohlen, Beton auf Schlackenzement und Portlandzement zu verwenden; in einer sauren gasförmigen Umgebung - Mischungen auf flüssigem Glas; Kohlenstoff-, Phosphor- und Wasserstoffumgebungen erfordern die Verwendung von Lösungen auf Aluminiumoxid- und Tonerdezementen.

Um die Struktur der Zementzusammensetzung zu verbessern und die Festigkeit der Strukturen zu erhöhen, werden dem Bindemittel mineralische Komponenten (eine Schlacht aus Magnesit oder Schamottesteinen, Andesit, granulierte Hochofenschlacke, Lößlehm, Flugasche usw.) mit den erforderlichen Feuerfestigkeitsindizes zugesetzt.

Platzhalter

Beim Erhitzen von Stahlbetonkonstruktionen treten zerstörerische Prozesse nicht nur in Zementbindern, sondern auch in den verwendeten Gesteinskörnungen auf. Das Auftreten dieser Reaktionen ist auf die ungleiche thermische Ausdehnung von Mineralaggregaten zurückzuführen. Daher müssen Sie sorgfältig die Wahl der Zuschlagstoffe für eine bestimmte Marke von hitzebeständigem Beton berücksichtigen.

Herkömmliche Aggregate können bei einer Temperatur von nicht über 200 ° C verwendet werden. Wenn die Temperatur über dieses Minimum ansteigt, wird eine Abnahme der Festigkeitseigenschaften beobachtet. Und bei einer Temperatur von 600 ° C und darüber zerfallen die üblichen Füllstoffe.

Zuschlagstoffe für hitzebeständige Betone sollten unter dem anhaltenden Einfluss erhöhter Temperaturen nicht weich werden oder kollabieren und sollten keine Quelle von hohen inneren Spannungen in der Struktur von Strukturen aufgrund von Erwärmung sein.

Die Verwendung der einen oder anderen Art von Aggregat hängt vom eingestellten Temperaturmodus ihres Betriebs ab:

  1. Bei Temperaturen von 600 ° C bis 800 ° C können Gesteine ​​(Basalt, Andesit, Diabas), Hochofengranulatschlacken, poröse vulkanische Aggregate, Ziegelsteinkämpfe, poröse künstliche Gesteinskörnungen (Lehm, Vermiculit, aufgeschäumt) als Zuschlagstoffe verwendet werden. Perlit, Schlackenbims usw.).
  2. Für den Betrieb von Betonkonstruktionen im Bereich von 1200 ° C - 1700 ° C werden Zementhitzebeständige Lösungen unter Zugabe von zermahlenen feuerfesten Materialien (Magnesit, Schamotteziegel, Chromit, kalziniertes Kaolin, Korund) hergestellt.
  3. Außerdem werden spezielle Füllstoffe verwendet, die durch Hochtemperaturkalzinierung einer Mischung aus Magnesit und feuerfestem Ton - Magnesium-Aluminium-Silikaten, gekennzeichnet durch Tieftemperaturverformung, hohe Feuerfestigkeit in einem weiten Temperaturbereich hergestellt werden.

Technische Anforderungen für hitzebeständige Lösungen

Die technologischen Anforderungen für die wichtigsten Arten von wärmebeständigen Gemischen, die im Bauwesen verwendet werden und auf der Grundlage von Aluminat- (Tonerde-) Zementen, Schlacke-Portland-Zement oder Portland-Zement, flüssigem Glas, hergestellt werden, sind wie folgt:

  1. Die Betonmarke (nach GOST hitzebeständigem Beton) muss folgende Hauptmerkmale aufweisen: Betonart (BR - hitzebeständig); Art der Bindemittel (P - auf Portlandzement, A - Aluminat (Tonerde) Zement, S - auf Silikat Bindemittel).
  2. Betonzugfestigkeit - Kompressionsklasse (Bl B40).
  3. Zulässige Temperatur der Verwendung des Materials (VON I18).

Tipps: zum Beispiel: Die Kennzeichnung von hitzebeständigem Beton auf Portlandzement der Festigkeitsklasse B20 mit einer zulässigen Gebrauchstemperatur von 1200 ° C wird wie folgt aussehen: BR Р B20 I12.

  1. Produkte mit einer durchschnittlichen Dichte von 1100 kg / m3 und darunter werden als wärmeisolierendes Material für nicht belastete Umhüllungsstrukturen verwendet.
  2. Produkte mit einer Dichte von> 1400 kg / m3 werden für den Bau von Tragmauern von Wohn- und öffentlichen Gebäuden verwendet.
  3. Je nach Temperatureinsatzgrenze werden Betone in 18 Klassen eingeteilt. Die wärmebeständigen Klassen I13 - I18 werden nur für nicht tragende Konstruktionen empfohlen.
  1. Für Beton mit einer durchschnittlichen Dichte von 1500 kg / m3 und Betonkonstruktionen, die für die Herstellung definiert sind, werden die folgenden Wasserdichtigkeitsnormen festgelegt: W8, W6, W4 und W
  2. Betonprodukte der gleichen Marken sollten folgende Frostbeständigkeit haben: F75, F50, F35, F25 und F
  3. Zusammen mit den oben genannten Parametern werden Materialien nach Restfestigkeit und Verformungstemperatur unter mechanischer Belastung klassifiziert. Diese Indikatoren hängen von der Erwärmungstemperatur und der Art der Bindemittel in der Zusammensetzung des Materials ab.
  4. Für hitzebeständige Produkte werden folgende Festigkeitsklassen angegeben: B1 - B Für vorgespannte hitzebeständige Strukturen, die unter Hochtemperaturbedingungen verwendet werden, muss die Zugfestigkeitsklasse B30 und höher sein. Für Strukturen ohne Belastung - mehr als B12,5.

Haupttypen von schwerem feuerbeständigem Beton

Wie bereits erwähnt, werden in Abhängigkeit von den Materialien und dem Verwendungszweck wärmebeständiger Strukturen verschiedene Arten von feuerbeständigem Beton verwendet. Betrachten Sie zum Beispiel ein paar grundlegende, häufigste Arten von feuerfesten Materialien.

Hitzebeständiger Beton auf Portlandzement und Schlacke Portlandzement

Betonlösungen für Hüttenzement und Portlandzement sind die erste und häufigste Klasse von hitzebeständigem Beton. Die relativ niedrigen Preise, bewährte Technologien für die Herstellung von Gebäuden und industriellen Strukturen für thermische Nutzung, eher hohe Festigkeitseigenschaften, ermöglichen es ihnen, mit anderen ähnlichen Materialien erfolgreich zu konkurrieren.

Derartige hitzebeständige Betone werden für den Bau von Wärmeanlagen, Schornsteinen, die Errichtung von feuerbeständigen Konstruktionen von Kernkraftwerken und andere Konstruktionen mit hohen Temperaturindizes verwendet.

Dichte hitzebeständige Mischungen auf Schlacke Portlandzement und Portlandzement müssen den Festigkeitsklassen B15 - B40 entsprechen.

Beton auf der Basis von Portlandzement (Zementqualität 400 und höher) wird nur mit aktiven mineralischen Zusätzen (Hochofenschlacke, Schamotte, Brennstoffasche usw.) hergestellt. Die höchsten Festigkeitsindikatoren können mit der Einführung des Betonmörtels mit Schamotte fein gemahlener Zusatzstoffe erhalten werden.

Schlacke Portlandzement enthält bereits den Zusatz von Hochofenmetallurgischer Schlacke und kann sicher zur Herstellung von Betonen verwendet werden, die bei Temperaturen von nicht mehr als 700 ° C betrieben werden.

Beton auf Tonerde (Aluminat) Zement

Auf Aluminat-, Tonerde- und Tonerdezementen werden Betone mit hoher Wärmebeständigkeit hergestellt (I8 - I18). Die hohe Feuerbeständigkeit von Aluminatzementen erklärt sich durch ihre mineralogische Zusammensetzung.

Die wichtigste mineralische Komponente von Tonerdezement ist Calciummonoaluminat (CaO · Al2O3). Tonerdezemente - Calciumdialuminat (CaO · 2Al2O3).

Hitzebeständige Betonstrukturen auf Aluminatzementen ohne spezielle Zusätze können Temperaturen von bis zu 1300 ° C standhalten, und bei Zugabe von Aggregaten aus Aluminiumoxid und Korund steigt die Temperatur auf 1600 ° C und mehr.

Die Haupteigenschaften von Produkten, die auf Tonerdezementen hergestellt werden:

  1. Hohe mechanische Festigkeit.
  2. Stabiler Zustand mit plötzlichen Änderungen der Temperaturbedingungen des Betriebs.
  3. Geringe thermische Schrumpfung.
  4. Geringe lineare Ausdehnung bei Erwärmung.
  5. Geringe Wärmeleitfähigkeit.

Feuerfeste Strukturen, die unter Verwendung von Tonerdezementen hergestellt wurden, können bereits 24 Stunden nach der Herstellung hohen Temperaturen ausgesetzt werden. Die optimalen Zusammensetzungen von hitzebeständigen Betonen auf Aluminatzementen sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt (siehe Foto).

Flüssiges Glas als Bindemittel hitzebeständiger Beton

Zur Herstellung von feuerfesten Betonen mit einer maximalen Anwendungstemperatur von 800 ° C - 1600 ° C werden Natrium- oder Kaliumverbindungen (flüssiges Glas) verwendet. Flüssiges Kaliumglas wird mit einer Dichte von 1,4 bis 1,56 kg / cm³, flüssiges Natriumglas mit einer Dichte von 1,36 bis 1,45 kg / cm³ hergestellt.

Flüssigglas ist je nach Struktur unterteilt in:

  • B - hoher Modul;
  • B - mittlerer Modul;
  • A - niedriger Modulus.
  • Die besten Indikatoren für Kaliumglas als Hauptbindemittel in der Zusammensetzung von Beton treten auf, wenn das Silikatmodul 2,5-4,0 und das Natriumbindemittel 2,0-3,5 beträgt.
  • Der Prozess des Aushärtens von flüssigem Glas unter natürlichen Bedingungen ist sehr langsam. Um die Härtung von Mischungen zu beschleunigen, wird es verwendet, um Härter einzuführen: Alkalimetallfluorosilikat und Natriumsilikofluoridverbindung.
  • In Wechselwirkung mit flüssigem Glas reduzieren Härter den Gehalt an alkalischen Reagenzien. Sie tragen zur Sekretion von Kieselsäure bei, wodurch die Betonmischung kompaktiert und ihre Festigkeitseigenschaften erhöht werden.
  • Um das Aushärten von flüssigem Glas zu beschleunigen, können auch Produkte der metallurgischen Verarbeitung eingeführt werden - Nephelinschlamm, Ferromanganschlacke, Ferrochrom usw.

Die Zusammensetzung von Betongemischen auf flüssigem Glas kann zusätzlich zu Härtern umfassen: fein gemahlene Additive, Weichmacher, Füllstoffe, Regulatoren des Härtungsprozesses. Und auch - andere Komponenten, die die Verarbeitbarkeit der Betonlösung verbessern und die endgültigen Leistungseigenschaften der fertigen Strukturen erhöhen.

Der ungefähre Verbrauch eines Betonmischbinders für 1 m3 beträgt 250-400 kg / m3. Das Volumen des Härters hängt vom Volumen des flüssigen Glases ab und beträgt 0,1-0,2 Gewichtsteile des Bindemittels. Verbrauch von Zuschlagstoffen - 0,12-0,3 Teile des Verbrauchs von Flüssigglas.

Konkrete Lösungen auf flüssigem Glas werden üblicherweise am Ort der Verwendung hergestellt, da die Zeit zum Einfüllen der Mischung in die Struktur 30 Minuten nicht überschreiten sollte. Das Verlegen von Beton unter natürlichen Bedingungen sollte bei einer Lufttemperatur von mindestens 15 ° C und einer Feuchtigkeit von höchstens 70% erfolgen.

Leichter poröser und zellulärer hitzebeständiger Beton

Für die Herstellung von Poren- und Porenleichtbeton können die gleichen Bindemittel verwendet werden wie für die Herstellung von Schwerbeton (hauptsächlich Portlandzement und Tonerdezement). Bei Verwendung spezieller poröser Zuschlagstoffe wird leichter, hitzebeständiger Beton erhalten, und beim Einbringen von Gasbildnern oder Spezialschaumstoffen in die Zusammensetzung von Betongemischen Porenbeton.

Leichte poröse Betone

Als Zuschlagstoffe für solche Betone werden poröse Materialien verwendet, die gegen erhöhte Temperaturen (700 ° C - 1000 ° C) beständig sind:

  • expandierter Perlit;
  • Blähton;
  • vulkanischer Tuff;
  • Vermiculit

Für Leichtbeton, unter Berücksichtigung der durchschnittlichen Dichte des Materials, setzen Sie die Marke: D300... D1800.

Nach der Methode der Anwendung Licht poröse Betone sind in die folgenden Klassen unterteilt:

  1. Wärmeisolierung. Die Dichte des Materials sollte 500 kg / m3 und darunter betragen, die Wärmeleitfähigkeit von maximal 0,14 W / m * K, Festigkeit M14 - M25.
  2. Konstruktion und Wärmedämmung: Dichte von 500-800 kg / m3, Wärmeleitfähigkeit - 0,14-0,54 W / m * K, Stärke von M35 und mehr.
  3. Strukturelle - Dichte sollte 1400-1800 kg / m3, Stärke M50 und mehr entsprechen. Die Wärmeleitfähigkeit von Strukturbetonen ist nicht standardisiert.

Leichtbetone auf Tonerdezement und Portlandzement haben eine hohe Feuerbeständigkeit, und wenn sie als expandiertes Aggregat aus Schotter verwendet werden, erhöht sich die Frostbeständigkeit des Materials signifikant (F25-100).

Zellulärer Beton

Im Großbau wird zellulärer Leichtbeton hauptsächlich zur Wärmedämmung (aufgrund geringer Wärmeleitfähigkeit) und als hitzebeständige Materialien eingesetzt. Ihre Feuerfestigkeit ist deutlich höher als bei herkömmlichen Formulierungen.

Zellbetone sind in der Einzelkonstruktion weit verbreitet, wo sie als Blöcke (Autoklav- und Nicht-Autoklaven-Verarbeitung) und als Elemente von Betonstrukturen von Fabrikherstellung verwendet werden.

Entsprechend ihrem Zweck wird zellulärer Leichtbeton in vier Kategorien unterteilt:

  • Wärmedämmung (bis 500 kg / m3);
  • Wärmedämmung und strukturelle (500-900 kg / m3);
  • baulich (1000-1400 kg / m3);
  • hitzebeständig (800-1200 kg / m3), mit einer Temperatur von bis zu 800 ° C.

Zellbetone (Porenbeton, Schaumbeton) für 3-7 Stunden sind in der Lage, dem Einfluss von offenem Feuer ohne sichtbare Zerstörung von Strukturen zu widerstehen. Wenn herkömmliche Produkte aus Porenbeton auf eine Temperatur von 400ºC erhitzt werden, wird eine Zunahme der Festigkeit des Materials beobachtet, aber wenn die Temperatur auf 1000ºC ansteigt, wurde eine vollständige Zerstörung der Struktur von Porenbeton beobachtet.

Bei Bedarf kann der Feuerwiderstand von Porenbetonkonstruktionen durch Verwendung der folgenden Bindemittel erhöht werden:

  • kalk-belit (800 ° C);
  • Brennstoffasche und metallurgische Schlacke;
  • alkalische Aluminosilicatbindemittel.

Die Verwendung von hitzebeständigem Beton

Hitzebeständige Betone werden hauptsächlich im Industriebau für den Bau von speziellen Brandschutzkonstruktionen verwendet. Für den Bau von Strukturen aus hitzebeständigem Beton verwendet vorgefertigte Produkte von spezialisierten Unternehmen hergestellt, oder Beton hitzebeständige Mischungen am Ort der Anwendung von feuerfesten Strukturen hergestellt.

Die Inbetriebnahme von neuen Betonkonstruktionen erfolgt nach Erreichen der Bemessungsfestigkeit von hitzebeständigem Beton - jedoch nicht früher als 3 Tage für Produkte auf schnell aushärtendem Zement, flüssigem Glas und Tonerdezement; und mindestens 7 Tage für Produkte auf Portlandzement.

Vor dem Erhitzen der Strukturen von Kesseln und Aggregaten aus wärmebeständigem Beton werden die gehärteten Mischungen getrocknet, um freies Wasser aus ihrer Zusammensetzung zu entfernen. Und das anschließende Aufwärmen, abhängig von der Art des Bindemittels, wird gemäß den speziellen Modi durchgeführt, die von der technologischen Anweisung für jede Einheit bereitgestellt werden.

Herstellung von feuerfesten Betonen zu Hause

In Einzelkonstruktionen wird hitzebeständiger Beton für den Bau von Öfen, Kaminen, Schornsteinen und anderen Konstruktionen verwendet, die dauerhaft oder vorübergehend hohen Temperaturen ausgesetzt sind.

Wenn Sie also eine der oben genannten Strukturen für die Einrichtung Ihres Hauses wählen, stehen Sie vor der Frage, wie Sie hitzebeständigen Beton mit Ihren eigenen Händen herstellen können. Der erste und einfachste Weg, feuerfeste Lösungen herzustellen, ist die Verwendung von vorgefertigten trockenen, hochtemperaturbeständigen Mischungen, die in Baumärkten in jeder Stadt frei erworben werden können.

Anweisungen für die Herstellung solcher Betone befinden sich normalerweise auf der Verpackung des von Ihnen gekauften Produkts. Und das Prinzip selbst ist wie folgt: Gießen Sie die fertige trockene Mischung in einen Betonmischer und mischen Sie (1 Minute). Dann mischen wir die Lösung je nach Zusammensetzung der zukünftigen Mischung mit verdünntem Flüssigglas oder reinem Wasser.

Die Herstellung von hitzebeständigem Beton aus einzelnen Bauteilen ist ebenfalls nicht besonders schwierig und geht auf folgende Arbeitsschritte zurück:

  1. Die optimale Zusammensetzung der Materialien für die Vorbereitung der Betonmischung auf Portlandzement, vergleichen wir die Tabelle "Ungefähre Zusammensetzung von Beton auf Portlandzement mit mineralischen Ligaturen", über dem Text des Artikels platziert, im Kapitel: "Hitzebeständiger Beton auf Portlandzement und Schlacke Portlandzement".
  2. Zuerst im Betonmischer 90% der erforderlichen Wassermenge oder verdünnten Flüssigglas einfüllen.
  1. Feingemahlenen Zusatz einschlafen. Als nächstes fügen Sie die Hälfte der Gesamtmenge, Zuschlagstoff und Zement hinzu. Mischen Sie die belastete Mischung gründlich und ohne den Mischer auszuschalten, füllen Sie die restliche Menge des Aggregats nach und fügen Sie den Rest des Wassers oder flüssigen Glases hinzu.
  1. Mischzeit sollte nicht weniger als 5 Minuten betragen.

Tipps: Bei der Herstellung von hitzebeständiger Betonlösung auf Flüssigglas empfiehlt es sich, zunächst feingemahlene Additive und Härter zu mischen.

  1. Das fertige Betongemisch wird aus dem Betonmischer ausgetragen und zur Verlegung in vorbereitete Formen oder Schalungen transportiert.

Betonproduktion in einem trockenen und heißen Klima

Das Betonieren in heißen Klimazonen ist gekennzeichnet durch eine Lufttemperatur von 35-40 ° C und eine relative Luftfeuchtigkeit von 10-25%, häufige Winde und hohe Sonnenaktivität.

Bei der Herstellung von Betonarbeiten unter solchen Bedingungen beeinträchtigen all diese Faktoren den Zustand der Betonmischung und führen zu Dehydration (Entwässerung) von Beton, was den Prozess der Zementhydratation verlangsamt. Die Betonfestigkeit ist in diesem Fall im Vergleich zu Betonmischungen, die unter Standardtemperaturbedingungen aushärten, auf 50% reduziert.

Das Gießen von Beton in Wärme beeinträchtigt die Kapillarstruktur der aushärtenden Betonmischung, was die Qualität des Produkts und folglich die Haltbarkeit der fertigen Betonstrukturen erheblich beeinflusst. Scharfes Entwässern von Betonlösungen führt zur Bildung von Schwindrissen und im Betrieb - zum Abschälen von Betonoberflächen.

Für eine qualitativ hochwertige Verlegung von Betonmischungen bei heißem Wetter (siehe Video in diesem Artikel) ist es notwendig, technologische Maßnahmen zu ergreifen, um die erforderliche Konsistenz der Betonlösung bis hin zur Verlegung in der Schalung zu erhalten.

  1. Zunächst müssen Sie sorgfältig die Auswahl aller Komponenten der Betonmischung in Betracht ziehen. Unter diesen Bedingungen wird Portlandzement als Bindemittel empfohlen.
  2. Materialien mit der gleichen thermischen Ausdehnung und ähnlichen Parametern wie der verwendete Zement sollten als Zuschlagstoffe verwendet werden.
  3. Füllstoffe vor der Verwendung müssen nass verarbeitet werden.
  4. Um die Beweglichkeit der Betonmischung zu erhöhen und das Wasser-Zement-Verhältnis zu verringern, werden dem Betongemisch Weichmacher zugesetzt.
  5. Die Mischzeit der Betonlösung muss um 35-50% erhöht werden.
  6. Transport der fertigen Betonmischung, um nur Betonmischer auszuführen. Darüber hinaus wird trockenes Betongemisch in den Mischer geladen und seine Verdünnung mit Wasser tritt nur zum Zeitpunkt des Einlegens in die Schalung auf. Dies verringert das Risiko einer Dehydrierung der Mischung während ihrer Lieferung an die Baustelle.
  7. Vor dem Betonieren ist es notwendig, die Dichtigkeit der Schalung zu prüfen und die innere Oberfläche zu befeuchten.
  8. Um die Betonmischung dem Aufstellungsort zuzuführen, ist es ratsam, Betonpumpen oder spezielle Eimer zu verwenden.
  9. Betonieren bei heißem Wetter muss immer mit Tiefenrüttlern durchgeführt werden.
  10. Während der Zeit der Festigkeitszunahme wird der Beton mit angefeuchtetem Beton bedeckt: mit Sackleinen, Matten, Strohmatten usw. Alle 3-4 Stunden wird die Betonoberfläche mit Wasser gegossen, und unter Berücksichtigung des heißen Klimas erhöht sich die Bewässerungszeit des Betons auf 28 Tage.

Hitzebeständiger Beton, der gemäß den technologischen Standardanforderungen und den festgelegten Standards hergestellt wird, garantiert Ihrem Haus einen zuverlässigen Brandschutz und eine lange Lebensdauer.

Feuerbeton: unabhängige Herstellung von hitzebeständigen Zusammensetzungen

Feuerfestbeton wird, wie der Name schon sagt, dort eingesetzt, wo eine Struktur erheblichen thermischen Belastungen ausgesetzt ist. Die Eigenschaften dieses Materials erlauben es, eine Erwärmung auf hohe Temperaturen ohne Festigkeitsverlust zu ertragen, und daher ist es unentbehrlich für die Anordnung von Schornsteinen, Verlegen von Öfen usw. Und bei herkömmlichen Bauwerken ist die Feuerbeständigkeit nicht überflüssig.

Welche Gruppen sind Feuerfestbetone, was ist in ihrer Zusammensetzung enthalten und wie bereitet man eine solche Lösung selbständig vor - wir werden es in unserem Artikel erzählen.

Durch Hinzufügen verschiedener Komponenten zu der Lösung ist es möglich, ihre Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen wiederholt zu erhöhen.

Beton und Stahlbeton selbst sind ziemlich haltbare und feuerbeständige Materialien. Dies kann durch ein Verfahren wie das Diamantbohren von Löchern in Beton bestätigt werden: selbst bei erheblicher Erwärmung durch Reibung schmilzt die gefrorene Lösung nicht und verliert ihre Eigenschaften nicht.

In verschiedenen Öfen werden aktiv Teile auf der Basis von feuerbeständigem Zement verwendet

Die geringe Wärmeleitfähigkeit von Beton "arbeitet" jedoch nur bei kurzzeitiger Erwärmung. Wenn die Struktur bei längerer Einwirkung auf 250ºC gebracht wird, beginnt sie zu kollabieren, und bei 200ºC verliert sie ihre Festigkeit um 25-30%. Dies kann zu den traurigsten Folgen führen, und daher wird in einigen Fällen empfohlen, feuerbeständige und hitzebeständige Verbindungen zu verwenden.

Nach ihren Eigenschaften sind Betone in mehrere Gruppen unterteilt. Ihre kurzen Eigenschaften können in der Tabelle gesehen werden:

Beachten Sie!
Hitzebeständige und feuerbeständige Zusammensetzungen mit einer Dichte von weniger als 1500 kg / m3 gehören zu der Kategorie des Leichtbetons.

Die Anweisung empfiehlt die Verwendung solcher Materialien dort, wo die Struktur periodisch oder ständig hohen Temperaturen ausgesetzt wird. Die Verwendung von hitzebeständigen Gemischen ist auch dann gerechtfertigt, wenn die Zerstörung der Tragelemente bei einem Brand zu tragischen Folgen führen kann (Lagerbasen von Werkstätten, Wohn- und öffentlichen Gebäuden usw.).

Verpacken einer Mischung aus Fabrikproduktion

Herstellungstechnik

Für das Verlegen von Öfen und Kaminen, das Anordnen von Schornsteinen und das Lösen ähnlicher Probleme benötigen wir möglicherweise ein Material, das einer Erwärmung von bis zu 1000 bis 1200 0 C ohne Festigkeitsverlust widerstehen kann. Der Preis für vorgefertigte Fabrikmischungen ist ziemlich hoch, so dass Sie versuchen können, die Lösung selbst zu machen.

Folgen der Exposition gegenüber Hochtemperaturflammen

Um zu verstehen, welche Substanzen als Modifikatoren hinzugefügt werden sollten, ist es wichtig herauszufinden, was mit gehärtetem Zement während der Verbrennung passiert:

  • Wie Sie wissen, ist für die Aushärtung von Zement in Beton weitgehend verantwortlich für Wasser, das mit den Granulaten des Materials reagiert.
  • Wenn die Temperatur ansteigt, verdampft der größte Teil der Flüssigkeit, es kommt zur Austrocknung des Zements, und es verliert seine Festigkeit.
  • Dieser Vorgang ist irreversibel, da zum Wiederherstellen der Eigenschaften des Materials zumindest teilweise versagen.

Um die Zerstörung des Betons zu vermeiden, müssen wir daher Wasser mit Bindemitteln nach innen geben.

In dieser Rolle handeln normalerweise:

  • Portland / Schlacke Portland Zement.
  • Periklaszement.
  • Zement ist reich an Tonerde.
  • Flüssiges Glas.

Zement, Tonerde, flüssiges Glas usw. fördern die Wasserretention

Zusätzlich zur Verbesserung der Hitzebeständigkeit des Materials injiziert fein gemahlene Additive:

  • Kampfziegel (Magnesit, Dolomit, Schamotte).
  • Bimsstein
  • Chromit Erze.
  • Domänenschlacke (gemahlen und granuliert).
  • Blähton.
  • Asche.

Als Gesteinskörnung werden auch Fragmente von feuerfesten Steinen, Hochofenschlacke und Bruchstücken von festem Gestein verwendet: Diabas, Basalt, Tuffstein usw. Leichte feuerfeste Lösungen werden auf Perlit oder Vermiculit hergestellt.

Beachten Sie!
Das Einfüllen von gebrochenem Kies aus dichtem Gestein macht die Verarbeitung einer gefrorenen Lösung nahezu unmöglich.
So wird bei Bedarf das Schneiden von Stahlbeton mit Diamantscheiben oder das Bohren mit ähnlichen Werkzeugen verwendet.

Es ist durchaus möglich, feuerfeste Betonmischungen selbst herzustellen.

Um eine akzeptable Qualität sicherzustellen, ist es sinnvoll, nach dem folgenden Algorithmus zu handeln:

  • In einem Betonmischer mischen wir drei Teile Kies (Basalt oder Tuffstein), zwei Teile Sand, zwei Teile feuerfester Zement und einen halben Teil Kalk.

Alle Zutaten trocken mischen

  • Zur Verbesserung der Hitzebeständigkeit können Sie 0,25 Teile fein gemahlene Stoffe - Asche, Hochofenschlacke oder Bimsstein - herstellen.
  • Fügen Sie Wasser in kleinen Portionen hinzu und bringen Sie die Lösung auf die optimale Konsistenz.

Als nächstes müssen wir die Füllung durchführen. Beton für den Einsatz bei hohen Temperaturen kann entweder direkt in die Schalung der Anlage gegossen oder in separate Blöcke gegossen werden.

In jedem Fall handeln wir so:

Kunststoffform für Betonofenelemente

  • Aus Sperrholz, Kunststoff oder Metall fertigen wir ausreichend feste Schalung.
  • Füllen Sie die Schalungslösung und versuchen Sie nicht, Lücken und Lücken zu machen.
  • Verschließen Sie das Material gründlich und entfernen Sie alle Luftblasen.

Beachten Sie!
Langfristige Vibrationsbehandlung führt dazu, dass sich das Kiesaggregat auf dem Schalungsboden absetzt.
Daher ist es notwendig, die Lösung für eine sehr kurze Zeit zu kondensieren.

Überschüssige Lösung wird mit einer Kelle entfernt.

Danach gehen Sie zum Trocknen des Materials:

  • Betone, die durch Feuerbeständigkeit gekennzeichnet sind, sind empfindlicher gegenüber dem Hydrationsregime. Das Vorhandensein von Kalk in ihrer Zusammensetzung ermöglicht lange Zeit eine hohe Temperatur in der Mischung aufrecht zu erhalten, was eine effektive Aushärtung von Betonprodukten gewährleistet.
  • Damit dieser Prozess nicht verlangsamt wird, ist es notwendig, die Schalung sorgfältig abzudecken, den Wärmeverlust zu minimieren und die Verdampfungsrate des Wassers zu reduzieren.

Im Prinzip ermöglicht die Technologie, die Schalung unmittelbar nach Abkühlung der Mischung zu demontieren. Um jedoch maximale mechanische Eigenschaften zu gewährleisten, empfehlen Experten, die Lösung in Form von mindestens drei Tagen aufzubewahren und nach der Demontage alle Oberflächen für weitere drei oder vier Tage hintereinander zu befeuchten.

Fotos von Fertigteilen in Schalung gegossen

Wenn es um kleine Volumina geht (zum Beispiel um einen Schornstein zu errichten oder eine Feuerstelle zu errichten), dann kann jeder mit eigener Hand feuerbeständigen Beton machen. Um die Technik zu beherrschen, reicht es aus, die notwendigen Komponenten zu erwerben und den Tipps zu folgen, die im Video in diesem Artikel gegeben werden.