Die Zusammensetzung von Feuerbeton und seine Eigenschaften

Feuerbeton ist eine spezielle Art von Beton, der besondere Eigenschaften aufweist, wie: Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, erhöhte Dichte und Festigkeit.

Dementsprechend wird feuerfester Beton verwendet für: Auskleidung von Industrieöfen und Wänden von Gießpfannen, Beschichtungsöfen von Haushaltsöfen, Bau von Kaminen und andere Arbeiten im Zusammenhang mit dem Schutz von Strukturen vor hohen Temperaturen.

Was ist feuerfester Beton?

Wie bereits erwähnt, ist feuerfester Beton eine hochspezialisierte Art von Baumaterial, so dass es nicht verwunderlich ist, dass seine Herstellung spezielle Komponenten mit hoher Hitzebeständigkeit und Feuerbeständigkeit verwendet. Unter den grundlegenden Komponenten:

  • Bindemittel: Aluminiumoxid (Periklas) und Portlandzement, flüssiges Glas und Aluminiumphosphate;
  • Zuschlagstoffe: Korund, Magnesit, Schamotte, Schotter, Chromiterz, Bimsstein, Hochofenschlacke und eine Reihe anderer;
  • Weichmacher: Ferrochrom-Schlacke (Magnesiumoxid-Pulver), Perlit, Blähton oder Vermiculit.

Gleichzeitig werden feuerfeste Betonzuschlagstoffe als industrielle Methode hergestellt, jedoch werden oft Abfälle (Schlacht) zur Herstellung von feuerfesten Materialien und zerkleinerten feuerfesten Naturgesteinen verwendet. Feuerbeton ist eine Zusammensetzung von natürlichen und künstlichen Aggregaten aus einer Reihe von anderen: der Kampf der Schamotte und gewöhnliche Ziegel, Basalt, Tonerde Schlacke, Schlacke Hochofenschlacke und die Schlacht von Magnesit Ziegel.

Hersteller von feuerfesten Betonen, die in Form von Trockenmischungen geliefert werden, akzeptieren und führen individuelle Bestellungen basierend auf Designentwicklungen von Öfen, Pfannen usw. aus. In diesem Fall werden die Zusammensetzung und die Anteile der Komponenten streng nach der maximal möglichen Temperatur und anderen Betriebsbedingungen der aufgestellten Struktur ausgewählt. Zu diesem Zeitpunkt sind im allgemeinen Fall alle feuerfesten Betone je nach Betriebstemperatur in drei Typen unterteilt:

  • Feuerfester Beton. Betriebstemperatur bis zu 1.580 Grad Celsius;
  • Hitzebeständiger Beton. Betriebstemperatur von bis zu 1.770 Grad Celsius;
  • Hohe Hitzebeständigkeit. Die Betriebstemperatur beträgt mehr als 1.770 Grad Celsius.

Auf spezielle Bestellung können Betonhersteller, die fortschrittliche Komponenten verwenden, Beton produzieren, der Umgebungstemperaturen von bis zu 2300 Grad Celsius standhalten kann.

Was ist hitzebeständiger Beton? Immobilienübersicht

Baustoff, der seine mechanischen und betrieblichen Eigenschaften im Dauereinsatz bei extrem hohen Temperaturen bis 1700 ° C - Feuerfestbeton - bewahrt. Genauso erfolgreich in Haushalt und Industrie eingesetzt. Besonders für Öfen, Kamine, Kamine ist die Konstruktion ohne hitzebeständigen Beton nicht vorstellbar.

Die Hauptmerkmale des feuerfesten Materials:

  • hohe Festigkeit;
  • verbesserte Leistung während des Betriebs;
  • bietet zuverlässige Wärmeisolierung;
  • relativ einfache Zubereitung ohne zusätzliche Röstung

Die Verwendung von hitzebeständigem Beton reduziert die Kosten für Arbeit, Arbeitskosten und Arbeitszeit.

Komponenten aus Feuerbetonmischung

Die Zusammensetzung des Betons umfasst Grundbestandteile (Zement, Füllstoff, Wasser) und Zusatzstoffe - sie bestimmen die feuerfesten Eigenschaften des Endprodukts.

Die grundlegenden Rohstoffe sind:

  • Aluminiumoxid oder Periklaszement;
  • Schlacke Portland Zement;
  • flüssiges Glas;
  • Portlandzement.

Eine Einführung in die Rezeptur von Tonerde macht die Mischung immun gegen die Wirkung von Säuren.

Geringe Festigkeit wird durch den technologischen Einbezug verschiedener Füllstoffe eliminiert. Additive ergeben eine bessere Härtung der Zusammensetzung und Umwandlung in eine monolithische wärmebeständige Basis. Feinzerkleinerte Additive und Füllstoffe werden nach folgenden Kriterien ausgewählt:

1. Art des Bindemittels;

2. Temperatur während des Betriebs;

3. Bedingungen für die Verwendung des fertigen Produkts.

Soll Beton in Temperaturgrenzen bis 800 ° C eingesetzt werden, gilt:

  • Ziegelsteinkampf;
  • feuerfeste Gesteine ​​(Andesit, Diabas, Diorit);
  • vulkanische Aggregate (Perlit, Schlackenbims, Blähton);
  • Hochofenschlacke.

Bei Temperaturen bis 1700 ° C hinzufügen:

  • gebranntes Kaolin;
  • Magnesit;
  • Schamotteziegel;
  • Chromit;
  • Korund.

In der Rezeptur von Periklas Zement Beton enthält notwendigerweise Magnesiumsulfat. Um die Mischung aus flüssigem Glas zu härten, werden Domänengranulatschlacke, Natriumsilicofluorid oder Nephelinschlamm zu der Zusammensetzung hinzugefügt. Diese Formel hilft, die Leistung der Putzschicht zu verbessern.

Die Herstellung von feuerfestem hitzebeständigem Beton auf der Basis von flüssigem Glas und Portlandzement erfordert die Zugabe von fein gemahlenen mineralischen Füllstoffen. Dazu gehören feinteilige Materialien wie:

1. Kampf magnesit Ziegel;

2. Schamottesteine;

3. Klumpen Feuer Shamot;

5. Chromiterz;

7. Lösslehm;

9. Chromiterz.

Eine zusätzliche Einführung von Weichmachern in hitzebeständige Zusammensetzung ist erlaubt.

1. In der Hauptklassifikation gibt es 3 Arten:

2. Feuerfeste Steine ​​sind nach dem Verfahren der Anwendung wärmeisolierend und strukturell.

3. Je nach Gebrauchstemperatur wird Beton unterteilt in:

  • Hitzebeständig bis 1580 ° C
  • Feuerfest, von 1580 bis 1770.
  • In hohem Grade feuerfest, über 1770.

4. Nach Art des Aggregats kann sein: Dinas, Quarz, Korund.

Beliebt unter Bauherren und feuerbeständigen Trockenbetonmischungen. Einige dieser fortschrittlichen Betonzusammensetzungen sind in der Lage, Temperaturen von bis zu 2300 ° C standzuhalten. Der einzige Nachteil besteht darin, dass ein solches Halbfertigprodukt eine kurze Haltbarkeit hat, daher ist es nicht ratsam, große Mengen zu kaufen.

Sie können feuerfeste Mischungen und Betons in jedem spezialisierten Baumarkt kaufen, aber die Vorbereitung des Mörtels kostet viel weniger.

Anwendungsgebiet

Das Material ist weit verbreitet in der Konstruktion von thermischen Strukturen, Schornsteinen, Kollektoren, Fundamenten. Ideal für Haushalts- und Industrieöfen, Kamine, Errichtung verschiedener Strukturen.

Es sei darauf hingewiesen, dass der feuerfeste Beton das Design wesentlich erleichtert, da er poröse Bestandteile enthält, was die Belastung der Basis um 40% reduziert. Von hier aus wird es für Wände, Böden, schwimmende Konstruktionen, Spannbrücken verwendet.

Wie geht es dir selbst?

Um das Material seiner Funktionen, Garantien der Sicherheit und des Schutzes zu erfüllen, ist die strikte Einhaltung der technologischen Anforderungen während seiner Vorbereitung obligatorisch.

Um hitzebeständigen Beton mit eigenen Händen herzustellen, benötigen Sie folgende Materialien und Werkzeuge:

  • Betonmischer oder anderer Tank zum Verdünnen der Lösung;
  • Schaufeln;
  • Wasser;
  • Kelle;
  • Sprayer;
  • Kunststofffolie;
  • feuerfester Zement;
  • Sand;
  • Kies.

Es gibt zwei Optionen für die Herstellung von Feuerbeton: aus einer trockenen Mischung oder durch Mischen einer Reihe von Zutaten. Die erste Option ist aufgrund ihrer Zuverlässigkeit und proportionalen Entsprechung der Komponenten des wärmebeständigen Materials gemäß der Produktionstechnologie vorzuziehen.

Wenn die Mischung für sich alleine durchgeführt werden soll, ist die erste Stufe die Vorbereitung von Schalungen oder Formen der erforderlichen Größe, die von innen versiegelt sind, um zu verhindern, dass Wasser während der Reaktion verdampft. Leicht zu entfernende Gussstücke zu Hause helfen bei der Verarbeitung von Tanks mit pflanzlichem Fett oder Silikon, es ist erlaubt, mit Polyethylen zu bedecken.

Das traditionelle Rezept umfasst: Kies, Sand, hitzebeständigen Zement, Löschkalk im Verhältnis 3: 2: 2: 0,5. Wasser wird mit einer Geschwindigkeit von 7,7 Litern pro 22,5 kg Mischung gegossen. Wasser zum Kneten muss gefiltert werden.

Allmählich gemahlene Komponenten werden nach und nach hinzugefügt. Die gesamte Zusammensetzung ist gründlich gemischt. Um das beste Ergebnis zu erzielen, sollten alle Bestandteile während der Herstellung Raumtemperatur haben, optimal 15-20 ° C. Die hohe Dichte der Lösung bestimmt die Geschwindigkeit der Arbeit. Es wird mit einem Spaten gelegt und mit einer Kelle geebnet. Die Form wird mit Überschuss gefüllt, der Überschuss wird anschließend entfernt.

Vibration verhindert die Bildung von Hohlräumen und Luftblasen im Geräteinneren. Ein Schlag oder eine Beule für 1 Minute wird in einen hölzernen Teil der Form mit einem Bohrer gelegt, die Kapazität vibriert und bewirkt, dass sich die Betonmischung setzt.

Die geflutete Lösung wird fest mit einem Film bedeckt und 2 Tage stehengelassen. Das Material wird regelmäßig mit Wasser angefeuchtet, um Risse zu vermeiden. Nach dem Entfernen von Polyethylen sollte die Formulierung für weitere 1 bis 2 Tage trocknen gelassen werden. Nach dem Entformen werden die feuerfesten Blöcke etwa 25 Tage in einem belüfteten Raum gehalten.

Der Preis des fertigen Produkts basiert auf Rezeptur, Marke, Betriebsbedingungen und Produktionslinie.

Eigenschaften von Feuerbeton, seine Zusammensetzung und Vorbereitung

Für die Herstellung von Betonelementen von Öfen, Kaminen, Heizelementen, auch in den Produktionsräumen von metallurgischen und chemischen Anlagen, werden Wärme- und feuerfeste Zementgemische verwendet. Sie widerstehen starken thermischen Einflüssen. Die Eigenschaften, die ein feuerfester Beton haben sollte, werden durch Hinzufügen einer Anzahl von Komponenten zu seiner Zusammensetzung erreicht.

Was ist feuerfester Beton?

Hitzebeständiger Beton ist eine spezielle Art von Baumaterial, das in der Lage ist, längere Zeit extrem hohen Temperaturen standzuhalten, ohne die Festigkeit zu verlieren und grundlegende Leistungsmerkmale zu reduzieren. Abhängig von der Zusammensetzung des feuerfesten Betons kann eine Erwärmung von 750 bis 1800 Grad sowie die Auswirkungen einer offenen Flamme standhalten.

Der Hauptunterschied zwischen der feuerfesten Zusammensetzung von anderen Betonmischungen ist der hohe Gehalt an feinen und porösen Komponenten. Auch enthalten in der Siebung von Gesteinen mit einem geringen Gehalt an Quarz. Bei einer starken Erwärmung des Materials besteht das Hauptproblem in der Dehydrierung, Rißbildung und dem Verlust der Kohäsionsfestigkeit. Aluminiumoxid-Komponenten ermöglichen aufgrund der extrem kleinen Dimension der Partikel, das Vorhandensein von Feuchtigkeit in dem Beton in einem kohärenten Zustand zu erreichen. Sie verhindern das Ablaufen und verhindern den Verlust von Duktilitäts- und Festigkeitseigenschaften.

Die Feuerbeständigkeit von Beton, der unter Verwendung von Aluminiumoxidmaterialien hergestellt wird, wird auch durch seinen Übergang in den keramischen Zustand bei langzeitiger Einwirkung einer offenen Flamme erreicht. Die aufgelisteten Materialeigenschaften machen es unentbehrlich für den Bau von industriellen und privaten Einrichtungen.

Arten und Anwendungen

Hitzebeständiger Beton ist eine allgemeine Unterklasse von Materialien, die intern nach mehreren Kriterien in eine Masse von Arten unterteilt wird. Nach Gewicht und Struktur emittieren:

  • schwer (für den Bau von Grundstrukturen verwendet);
  • Leichtbau (weit verbreitet, um die Konstruktion von Böden, Rohrleitungen und anderen Objekten mit Gewichtsbeschränkungen zu erleichtern);
  • porös, es ist auch zellulär (führt eine wärmeisolierende Funktion aus).

Die Zusammensetzung einer Betonmischung umfasst eine Bindungskomponente, die die Integrität der gehärteten Mischung sicherstellt, und einen Füllstoff. Durch die Art des Bindungselements kann hitzebeständiger Beton in folgende Cluster unterteilt werden:

  • die Grundlage von hochwertigem Portland-Zement ermöglicht es, eine hohe Festigkeit zu erreichen;
  • Portland-Zement-Basis mit der Zugabe von Schlacke hat eine hohe Bindungskapazität;
  • Tonerdezementbasis mit flüssigem Glas verbessert die feuerfesten Eigenschaften der Mischung.

Der Anwendungsbereich von Wärme- und Feuerfestbeton ist sehr umfangreich, betrifft aber vor allem die metallurgischen, energetischen und chemischen Industrieanlagen. Hier wird in Hochöfen, Schmelzöfen und Heizwerken ein feuerfestes chemikalienneutrales Material gefordert, das hohen Temperaturen lange standhält.

Im täglichen Leben wird solcher Beton häufiger beim Bau von Heizkesseln, Öfen (zusammen mit Ziegelsteinen) und Hauskaminen verwendet. Es ist weit verbreitet für das Zurückziehen von Rohren und das Auslegen von Heizkreisen. Im privaten Bauwesen ist es möglich, feuerfesten Beton mit eigenen Händen herzustellen, jedoch sind spezielle Komponenten und genaue Proportionen erforderlich.

Fertigungstechnologie

Bei der Herstellung von hitzebeständigen und feuerfesten Gemischen ist es notwendig, eine innere Struktur zu erhalten, in der die enthaltene Feuchtigkeit bei längerer Einwirkung von hohen Temperaturen nicht verdampft. Es geht nicht um das beim Mischen verwendete Wasser, sondern um die Betriebsfeuchtigkeit des Betons. Feinkörnige Materialien und eine Reihe von Additiven ermöglichen es, die Wärmeleit- und Isoliereigenschaften eines Betonprodukts zu erhöhen, um den gewünschten Effekt zu erzielen. Das erste Element trägt zur Aufrechterhaltung der Feuchtigkeit bei, das zweite - verhindert Überhitzung und thermische Zerstörung der Struktur aufgrund häufiger Temperaturunterschiede.

Die Additive, die die thermische Stabilität des Betons gewährleisten:

  • Backsteine, vorzugsweise mit Schamotte oder Magnesit;
  • poröse Komponenten - Bimsstein oder Hochofenschlacke;
  • Chromit-haltige Erze oder Gesteine ​​- Basalt, Andesit;
  • Aschekomponenten.

Alle gängigen Füller vereinen eine Haupteigenschaft - alle sind bereits einer harten Wärmebehandlung (bei der Herstellung oder Formgebung) unterzogen worden. Aus diesem Grund werden sie keine morphologischen oder chemischen Veränderungen im Beton erfahren, wenn sie hohen Temperaturen ausgesetzt werden.

Für die Herstellung von hitzebeständigem Beton mit Ihren eigenen Händen müssen Sie den Standardproduktionszyklus einhalten - die Auswahl der Zusammensetzung, Kneten, Auslegen, Trocknen. Die spezifischen Empfehlungen können nur auf die Verwendung eines Paddelrührers zum vollständigen Kneten von feinen Fraktionen, strikter Einhaltung der Anteile der Zusammensetzung und besonderer Aufmerksamkeit während des Trocknens zurückgeführt werden.

Zusammensetzung und Proportionen

Für die Herstellung von feuerfestem Beton von Hand, die alle notwendigen Elemente enthalten wird, verwenden Sie fertige Zementmischung. Die notwendigen Grundlagen finden sich unter den Abkürzungen ASBS (Alumosilikat), ShB-B (feuerbeständiger Schamottstein), HBBS (mit hohem Gehalt an Aluminiumoxid) oder SBK (mit Korundzusatz). Neben den aufgeführten Unterarten gehören die Produkte der SSBA, TIB und SABT zur Feuerfestbetonklasse. Die feuerfesten Komponenten werden dem Zement in einer gemahlenen Form hinzugefügt. Je nach Verwendungszweck werden sie entweder zur Steinfraktion oder in einen Pulverzustand zerkleinert.

Zum Mischen mit den eigenen Händen benötigen Sie ein Standardwerkzeug: Wasser, Sand oder Kies, ein Tablett oder ein Betonmischer, eine Kelle, eine Sprühflasche und eine feuerfeste Zementmischung. Das klassische Rezept ist das Verhältnis der Teile - 3 Teile Kies, 2 - Sand, 2 - Zement-Mix. Für höhere Viskosität 0,5 Teile Löschkalk zugeben. Wasser wird mit einer Rate von 7,5 Litern pro 22 Kilogramm der Mischung zugegeben, jedoch kann diese Menge variieren. Ihr Ziel ist eine homogene pastöse Komposition.

Mischfunktionen

Beim Arbeiten mit Feuerfestbeton und mit eigenen Händen wird auf zwei Punkte geachtet:

  1. Kneten bis zu einer homogenen Zusammensetzung der gewünschten Konsistenz;
  2. Die Annäherung an den Trocknungsprozess.

Aufgrund der Tatsache, dass hitzebeständiger Beton Aluminiumoxid, fein dispergierte Komponenten und Schlackenadditive enthält, kann das Mischen in einem gewöhnlichen Tonnenbetonmischer nicht das gewünschte Ergebnis bringen. Es ist besser, ein Paddel oder ein Tablett mit einer Schaufel zu verwenden. Gießen Sie zuerst Sand und Kies im richtigen Verhältnis, fügen Sie dann Zement und Kalk hinzu und gießen Sie nach und nach Wasser hinein. Wenn der Klumpen der Mischung nicht bröckelt oder sich in die Hand ausbreitet - wird die notwendige Konsistenz erreicht.

Bei der Trocknung von feuerfestem Beton ist auf seine Hydratation, dh auf die endgültige Verteilung der Feuchtigkeit im fertigen, getrockneten Produkt, zu achten. Es ist besser, feuerfesten Beton in einem belüfteten, aber feuchten Raum zu trocknen, indem die Schalung mit einem Deckel abgedeckt wird - dies verlangsamt den Prozess, verhindert aber ungleichmäßiges Ablaufen. Setzen Sie die noch nicht ausgehärtete Lösung nicht der Hitze und insbesondere der offenen Flamme aus. Es wird auch empfohlen, die Oberfläche der Struktur regelmäßig mit Wasser zu besprühen, um eine vollständig gleichmäßige Hydratation zu erreichen.

Unter Beachtung der Empfehlungen des Herstellers von Gemischen und unter Verwendung der erhaltenen Informationen können Sie feuerfeste Betonelemente für Öfen, Heizungen und andere Konstruktionen mit eigenen Händen herstellen.

Was ist hitzebeständiger Beton

Eines der wichtigsten Materialien, das sowohl im industriellen als auch im privaten Bau verwendet wird und dessen betriebstechnische Eigenschaften auch bei starker Erwärmung erhalten bleiben, ist hitzebeständiger Beton. Das Material ermöglicht einen zuverlässigen Schutz von Personen und Bauwerken vor hohen Temperaturen.

Arten von feuerfestem Beton

Entwickelt und erfolgreich mehrere Arten von feuerbeständigem Beton eingesetzt.

Nach der Hauptklassifizierung von hitzebeständigem Material ist:

Die Temperatur des Materials ist unterteilt in:

  • hitzebeständig, temperaturbeständig bis 1580 ° C;
  • feuerfest, widerstehen den Auswirkungen der Temperatur von 1580 bis 1770 ° C;
  • sehr feuerfest, widersteht Temperaturen über 1770 ° C.

Nach Art der Verwendung können Betonblöcke strukturell und isolierend sein.

Beliebte trockene Feuerfestmasse, von der einige Modifikationen den Temperaturen von bis zu 2300 ° C widerstehen können. Ein wesentlicher Nachteil von Trockenmischungen ist eine geringe Lagerfähigkeit, da der Kauf einer großen Charge von Halbzeugen nicht angebracht ist.

Zusammensetzung und Hauptmerkmale

Spezifische technische und betriebliche Eigenschaften von hitzebeständigem Beton aufgrund der Aufnahme von feuerfesten Bestandteilen in die Zusammensetzung. Das Hauptadstringent ist Portlandzement. Füllstoff - Screening von Gesteinen, metallurgischen Abfällen oder synthetischen Stoffen.

Hitzebeständiger Beton hat hohe Festigkeitseigenschaften - ein Indikator für die Druckfestigkeit liegt im Bereich von 200 bis 600 MPa / cm 2.

Die thermische Stabilität des Materials zeigt sich bei Temperaturen bis zu 500 ° C. Bei längerem Kontakt des Betons mit offenem Feuer oder bei längerem Kontakt mit heißen Oberflächen wird die Festigkeit des Materials erheblich reduziert, was zur Bildung von inneren und Oberflächenfehlern führt.

Aluminousbeton ist beständig, auch bei thermischen Effekten bis 1600 ° C. Mit einem allmählichen Temperaturanstieg wird die Zementzusammensetzung gebrannt und in eine Keramikmasse umgewandelt, wodurch die Wärmebeständigkeit des Materials zunimmt.

Feuerfester Beton hat jedoch eine relativ geringe Festigkeit. Das Material kann einem Druck von nicht mehr als 25-35 MPa / cm² standhalten.

Anwendungsbereich

Der Anwendungsbereich des Materials beschränkt sich nicht auf die Herstellung von wärmebeständigen Strukturen: Brennkammern, Haushalts- oder Industrieöfen, Kollektoren und Fundamente. Aufgrund der Einbeziehung bestimmter Inhaltsstoffe wird das Material in der Herstellung von Baustoffen, in der chemischen Industrie und im Energiesektor eingesetzt.

Hitzebeständiger Beton wird auch für den Bau von schwimmenden Konstruktionen, Decken, Brücken verwendet - in Gebäuden, die eine hohe Festigkeit des Materials bei geringem Gewicht erfordern. Die relativ geringe Betonmasse ist auf den Zusatz von porösen Füllstoffen zurückzuführen.

Selbst kochen

Hitzebeständiger Beton, von Hand gefertigt, wird alle notwendigen Eigenschaften und Eigenschaften haben. Bei der Ausführung von Arbeiten müssen Sie die Anweisungen befolgen und alle technologischen Standards der Produktion einhalten, nur dann erhalten Sie eine Zusammensetzung, die dem Fabrikäquivalent der Wärmeisolierungseigenschaften und der Beständigkeit gegenüber Temperaturänderungen nicht unterlegen ist.

Für die Herstellung von hitzebeständigem Beton können Sie eine Trockenmischung verwenden, die in Baumärkten und Märkten verkauft wird, oder die Komponenten in den erforderlichen Anteilen selbst mischen. Die erste Option ist zweifellos zuverlässiger, da die Zusammensetzung der fertigen Mischung ausgewogen und gebrauchsfertig ist.

Materialien und Werkzeuge

Für die Herstellung von feuerfesten Betonsteinen müssen folgende Werkzeuge vorbereitet werden:

  • Schubkarre;
  • Betonmischer;
  • Schlauch;
  • Schalung;
  • Kelle;
  • Vibrotool (zum Beispiel Perforator);
  • Sprayer;
  • Kunststofffolie;
  • feuerfester Zement;
  • Kalkhydrat;
  • Kies.

Auch die Verwendung von Additiven ist keineswegs überflüssig:

  • Asbest;
  • Bariumzement;
  • flüssiges Glas.

Diese Zusatzstoffe verleihen dem Beton alle notwendigen Eigenschaften, die ihn für den Bau von Strukturen, die bei hohen Temperaturen verwendet werden, verwenden.

Hitzebeständiger Beton wird von Hand wie folgt hergestellt:

  1. In den Betonmischer gegossen Zement und Sand im Verhältnis 1: 4.
  2. Beim Mischen werden Wasser (vorzugsweise filtriert) und fein gemahlene Komponenten allmählich in die Mischung gegossen, bis eine pastöse Konsistenz erhalten wird.

Nützlich! Um das Ergebnis zu verbessern, wird empfohlen, Zutaten bei Raumtemperatur - 15-20 ° C zu verwenden.

Gießen Sie die Mischung

Die vorbereitete Betonmischung muss in die Schalung oder in mit Fett oder Silikon vorgeschmierte Formen eingefüllt werden, um Feuchtigkeitsverlust zu vermeiden und das Herausziehen des Gefrierblocks zu erleichtern.

Die Arbeit muss schnell erledigt werden, da die Lösung sehr dicht ist und schnell einfriert. Die Lösung wird mit einer Schaufel mit einem kleinen Rand platziert, während der Überschuss mit einer Kelle entfernt wird.

Verdichtung

Beton wird mit verschiedenen Stopfmaschinen verdichtet: Tauch- oder Oberflächenvibratoren. Der Arbeitsteil des Werkzeugs wird in eine mit einer Mischung gefüllte Form gegeben und die Lösung schrumpft für eine Minute.

Der Hauptzweck der Dichtung besteht darin, Luftblasen zu eliminieren, die die Eigenschaften des Materials negativ beeinflussen, sowie seine Qualitäts- und Leistungseigenschaften zu verringern.

Extrakt und Hydratation

Am Ende der Verdichtung wird die Lösung aushärten gelassen. Beim natürlichen Aushärten verdampft Feuchtigkeit aus dem Gemisch, was zu Rissen der Blöcke führen kann. Daher muss die Lösung regelmäßig befeuchtet und mit Wasser besprüht werden.

In den ersten 48 Stunden werden die Härterblöcke mit Plastikfolie abgedeckt. Nach zwei Tagen wird der Film entfernt, die Blöcke werden aus den Formen entfernt und für 28 Tage, die für die endgültige Aushärtung benötigt werden, in einen warmen Raum überführt.

In der letzten Phase der Herstellung des Materials ist es notwendig, die verwendete Ausrüstung zu spülen und restliches Gemisch daraus zu entfernen. Es ist besser, die Werkzeuge sofort nach dem Gebrauch zu reinigen, damit der Zementmörtel nicht austrocknet.

Abschließend

Die hitzebeständigen Betonblöcke, die aus den sorgfältig ausgewählten Komponenten hergestellt werden, unterliegen technologischen Standards und halten mehrere Jahrzehnte, um die Brandsicherheit und Zuverlässigkeit der Konstruktion zu gewährleisten.

Feuerfester Beton

Herstellung und Prüfung von Feuerfestbeton
produziert in Fabriken in der Schweiz, Italien, USA

Das Unternehmen in Russland Intech GmbH / LLC Intech GmbH auf dem Markt der Engineering-Dienstleistungen seit 1997, der offizielle Distributor von verschiedenen Herstellern von Industrieanlagen, bringt Sie auf feuerfesten Beton.

Allgemeine Beschreibung. Klassifizierung

Wir bieten eine große Auswahl von festem und wärmeisolierendem Beton an, der im Wasserfeuerfeststoff aushärtet, der durch das Gießen, Erschütterung, Auswirkung verfugen oder Spritzen entsprechend einer Vielzahl von Produktionsanforderungen gelegt wird.

Jedes dieser Produkte ist eine Mischung aus hochwertigen Rohstoffen, die sorgfältig ausgewählt, gemischt und verpackt wurden.

Eines der bei der Herstellung solcher Feuerfestmaterialien streng eingehaltenen Prinzipien besteht darin, dass keine Zusammensetzung Aggregate von feuerfesten Materialien enthält, die nach dem Abbau alter, verwendeter Ofenauskleidungen gewonnen wurden.

Die Spezialisten in der Produktion überwachen diese Feuerfestmaterialien kontinuierlich während der Herstellung und prüfen die Eigenschaften der Endprodukte, um ihre gleichbleibend hohe Qualität sicherzustellen.

Das Produktentwicklungsprogramm gewährleistet eine kontinuierliche Versorgung mit Produkten mit verbesserter und neuer Zusammensetzung. Bei Bedarf werden Betone entwickelt, um individuelle Kundenanforderungen oder Spezifikationen zu erfüllen.

Das Unternehmen klassifiziert seine Herstellung von Feuerfest nach ihrer Dichte nach der Trocknung in einem Ofen bei einer Temperatur von 105 ° C, bestimmt aus Proben von Gussteilen.

Lagerung

Jedes feuerfeste Material ist in einem mehrschichtigen Papierbeutel verpackt, der acht Schichten Kunststofffolie enthält. Pakete werden normalerweise auf Paletten gelegt und mit einer wasserdichten Schrumpffolie bedeckt.

Um die Eigenschaften des Materials zu bewahren, ist es wichtig, es in einem kühlen, trockenen und belüfteten Lagerhaus zu lagern, um zu verhindern, dass es mit dem Boden und den Wänden in Berührung kommt.

Das Anfeuchten des trockenen Materials kann die Festigkeit des Betons beeinträchtigen, was zu einer vorzeitigen Ablagerung in den Beuteln führt. Material, das einer solchen Exposition ausgesetzt war, unterliegt der Ablehnung.

Wenn der Beton im Freien gelagert wird, sollte er auf einen belüfteten Ständer gestellt werden, um Bodenkontakt zu vermeiden und mit einer dauerhaften Plane zu schließen, um zu verhindern, dass Wasser oder Bodenfeuchtigkeit in die Säcke mit dem Material eindringt.

In kalten Klimazonen wird es nicht empfohlen, das Material in der Kälte zu lagern, damit das dem trockenen Material zugesetzte Mischwasser nicht einfriert. Wenn eine Lagerung bei positiven Temperaturen nicht möglich ist, sollten Säcke mit trockenem Material vor der Zugabe von Wasser 48 Stunden in eine wärmere Zone mit einer Temperatur von mindestens 15 ° C gestellt werden.

In einem warmen Klima ist es empfehlenswert, Säcke mit trockenem Material in Bereichen zu lagern, in denen niedrige Feuchtigkeit und so niedrige Temperaturen wie möglich durch verfügbare Mittel aufrechterhalten werden; Natürlich sollten die Verpackungen auch nicht kurz in sonnenbestrahlten Bereichen gelagert werden.

Infolge der Alterung des in ihrer Zusammensetzung verwendeten Bindemittels ist die Lagerfähigkeit während der Lagerung von wassergehärteten Betonen begrenzt. Bei Lagerung in kühlen, trockenen, belüfteten Räumen beträgt die Haltbarkeit in der Regel mindestens sechs Monate.

Wenn, falls notwendig, Betonverlegung für mehr als 6 Monate und vermutlich geeignet für den Gebrauch, d.h. trocken, ohne sichtbare Klumpen oder Anzeichen von Festfressen, ist es notwendig, eine gewisse Menge an Material zu rühren und seine physikalischen Eigenschaften zu überprüfen.

Wenn eine längere Lagerung des Materials erforderlich ist, wird empfohlen, die Proben alle drei Monate nach der ersten Inspektion, die 6 Monate nach der Deponierung erfolgt, zur Inspektion vorzubereiten.

Um die Eignung eines Materials zu bestimmen, ist es ausreichend, die Grenze seiner Druckfestigkeit bei niedrigen Temperaturen nach Mischen mit der empfohlenen Wassermenge und Trocknen in einem Ofen bei 105 ° C sowie die Schüttdichte des Materials zu kennen.

Auf Wunsch können kleine Beutel mit speziellem Trocknungsmittel unter die Schrumpffolie der Palette gelegt werden. Dadurch kann die Haltbarkeit von 6 Monaten auf mindestens ein Jahr verlängert werden, vorausgesetzt, der Beton wird an einem kühlen, trockenen und gut belüfteten Ort gelagert.

Verlegung und Vorsichtsmaßnahmen

Bevor Sie mit der Verlegung beginnen, wird empfohlen, einen Arbeitsplan zu erstellen.

Zuerst sollten Sie sicherstellen, dass alle Materialien und notwendigen Geräte zur Verfügung stehen oder dass sie zur richtigen Zeit verfügbar sind.

Umgebungstemperatur

Die Umgebungstemperatur beim Gießen und Aushärten des Betons muss zwischen 10 ° C und 32 ° C liegen. Ergreifen Sie gegebenenfalls Maßnahmen, um diese Temperatur aufrechtzuerhalten. Diese Bedingung gilt auch für Bereiche, die mit Beton in Kontakt kommen, z. B. die Auskleidung des Ofens oder die vorhandene feuerfeste Auskleidung.

Die Temperatur des dem trockenen Beton zugesetzten Wassers sollte zwischen 10 ° C und 25 ° C liegen.

Es wird empfohlen, nur sauberes Trinkwasser mit geringem Säuregehalt ohne Verunreinigungen von Salz, Zucker und anderen Fremdstoffen zu verwenden.

Wenn die Qualität des verfügbaren Wassers unbekannt ist, sollte eine Analyse durchgeführt werden.

Anker

Details der Ofenauskleidung sind auf verschiedenen Arten von Ankern angebracht. Anker werden mit dem Gehäuse verschweißt oder verschraubt und einzeln oder in Kombination verwendet, um ihre individuellen Eigenschaften zu optimieren.

Es gibt eine große Auswahl an flexiblen und festen Ankern sowie Stützen, die für jede Art von Standort, Temperatur und Prozessbedingungen geeignet sind.

Die Auswahl von Art und Qualität der Verankerungen und Stützen sowie deren Platzierung und Standortwahl werden in der Planungsphase festgelegt. Dies sollte die Dicke der Auskleidung, ihre Lage, die Arbeitsbedingungen und die Art der Installation berücksichtigen.

Die maximal zulässige Temperatur eines Metallankers hängt von einer Reihe von Faktoren ab, wie der Art des Mediums im Ofen und direkt vom Ankerabschnitt. In normalen sauren Umgebungen, die keinen Schwefel enthalten, wird der folgende maximale Temperaturbereich des oberen Teils des Ankers festgelegt:

Wenn Kraftstoff mit mehr als 0,5 Gew.-% Schwefel verwendet wird, sollten Kohlenstoffstahlanker vermieden werden.

Im Allgemeinen wird die Länge der Metallanker so gewählt, dass die Ankerspitze 12,5-25 mm von der heißen Vorderfläche entfernt ist und die Ankerstärke für diese Anwendung geeignet ist.

An den Ofenkörper geschweißte Anker sollten fest fixiert werden, ohne die Verstärkung der Schweißnaht zu entfernen. Vor dem Betonieren ist es notwendig, die Festigkeit der einzelnen Schweißnähte zu prüfen.

Jeder richtig geschweißte Anker muss in der Lage sein, einer Biegung von 15 Grad relativ zur Schweißposition in Richtung des größten Widerstands und zurück zu widerstehen, ohne die Schweißnaht zu brechen.

Es wird empfohlen, Anker mit Klebeband oder Abdeckung mit bituminöser Farbe zu umhüllen, um die Wärmeausdehnung der Anker zu berücksichtigen, wenn die Auskleidung erhitzt wird. Dies trägt dazu bei, das Risiko einer Rissbildung der Auskleidung an der Stelle des Metallankers zu beseitigen und trägt dazu bei, die thermische Belastung des Ankers zu reduzieren.

Keramikanker kommen zum Einsatz, wenn der Beton über die gesamte Arbeitsfläche abgestützt werden muss oder wenn die erforderliche Temperatur über die sicheren Arbeitstemperaturen der Metallanker hinausgeht.

Die Spitzen der keramischen Anker sind so gestaltet, dass sie in das Innere des Ofens platzen und dass ihre heiße Frontfläche etwa 2 mm hinter der heißen Oberfläche der feuerfesten Auskleidung liegt.

Die Wärmebeständigkeit von keramischen Verankerungen muss nicht geringer sein als die Wärmebeständigkeit der feuerfesten Auskleidung, für die sie festgelegt werden sollen. Keramikanker sollten vor dem Verlegen der Auskleidung in einem Metallanker fest am Körper befestigt werden.

Schalung

Bei allen Betonarten muss die Schalung aus einem nicht saugenden, dauerhaften, wasserfesten Material bestehen. Meistens wählen Sie eine Metallplatte oder Holz. In jedem Fall muss die Schalung so stark sein, dass sie unter der Betonlast nicht durchhängt.

Alle Verbindungen in der Schalung müssen wasserdicht sein, um ein Auslaufen von Wasser zu verhindern, das den Zement aus der Mischung auswaschen kann.

Das Problem von Lecks wird wichtiger, wenn sehr leichte Feuerfestmaterialien gegossen werden, die relativ große Mengen an Wasser erfordern. Wenn eine Leckage nicht toleriert wird, muss die Viskosität des Betons erhöht werden, indem der Wassergehalt reduziert wird. Zusätzlich zur Änderung der physikalischen Eigenschaften von Beton führt eine Erhöhung der Betondichte zu einem Materialmangel. Dieses Problem muss durch den Austausch der Schalung gelöst werden.

Die Schalung mit Mineralöl imprägnieren oder entsprechend behandeln, um das Entfernen zu erleichtern.

Kneten

Es wird dringend empfohlen, einen Paddelrührer zu verwenden.

Wenn ein Paddelrührer für wärmeisolierenden Beton vorzuziehen ist, ist er für dichten Beton erforderlich, da er ermöglicht, dass das Material richtig und gleichmäßig unter Verwendung einer viel geringeren Menge an Wasser im Vergleich zu einem Betonmischer eines anderen Typs, zum Beispiel eines Trommeltyps, geknetet werden kann.

Der Feuchtigkeitsgehalt ist kritisch für dichte Betone, wo maximale Festigkeit bei optimaler Dichte benötigt wird. Wärmeisolierende Betone sind von Natur aus weicher als dichte Betone, daher ist es wichtig, dass sie auch richtig gemischt werden, wenn die erforderliche Wassermenge verwendet wird.

Überschüssiges Wasser führt zu einer Verringerung der Dichte und Festigkeit, und sein Fehlen führt zu einer Abnahme der Fließfähigkeit (mit möglicherweise unerwünschtem Materialmangel beim Kunden).

Da die Trennung von verschiedenen Betonkomponenten in der Verpackung während des Transports von der Fabrik zu dem Kunden möglich ist, ist es wichtig, nur volle Pakete von Beton mit der erforderlichen Menge an Wasser zu mischen. Wenn es aus irgendeinem Grund absolut unmöglich ist, die gesamte Packung Trockenmaterial zu verwenden, müssen Sie vor der Auswahl und Verwendung der erforderlichen Materialmenge den gesamten Inhalt der Verpackung gründlich mischen.

Für das Mischen von Beton wird empfohlen, die ersten 80-90% der vom Unternehmen angegebenen Gesamtwassermenge hinzuzufügen, dann unter allmählichem Mischen allmählich das restliche Wasser zuzugeben, bis die gewünschte Konsistenz erreicht ist.

Obwohl es geeignete Methoden gibt, um die richtige Konsistenz zu bestimmen, und einige Spezialisten Erfahrung bei der Bestimmung ihrer Konsistenz nach Aussehen haben, empfehlen wir Ihnen, die folgende effektive Methode zu befolgen (wenn das Unternehmen keine anderen Empfehlungen für Beton für einen bestimmten Zweck erteilt hat):

  • bei wärmeisolierenden feuerfesten Materialien muss die Menge an zugesetztem Wasser denen entsprechen, die in den neuesten technischen Daten angegeben sind;
  • bei dichtem Feuerfestmaterial die Mindestmenge an Wasser, die für die Verlegung von Material erforderlich ist, die den in den Listen der technischen Daten angegebenen Wert nicht überschreitet.

Füllen

Während der feuerfesten Verlegung sollte die Temperatur des Ofenkörpers und der feuerfesten Auskleidung zwischen 10 und 32 ° C gehalten werden.

Feuerfest sollte sofort nach dem Mischen gelegt werden.

Das Material muss so gegossen werden, dass mögliche Segregation minimiert wird.

Es sollte langsam an einen bestimmten Ort gegossen werden, wobei darauf zu achten ist, dass alle Rillen oder Profile vollständig ausgeschüttet werden und keine Hohlräume entstehen.

Bei wärmeisolierenden Feuerfestmaterialien ermöglicht Bajonett oder Stampfen gewöhnlich die Beseitigung von Hohlräumen und die Verdichtung des Materials, jedoch nicht zu viel. Wenn ein Vibrator benötigt wird, muss das Feuerfestmaterial mit Hilfe eines leichten Schürhakens bewegt und nicht verdichtet werden. Wärmeisolierbetone, insbesondere leichte und ultraleichte Sorten, die von der Firma hergestellt werden und relativ zerbrechliche und (oder) weiche Aggregate wie Vermiculit enthalten, müssen gestampft werden, um das feuerfeste Material erfolgreich an einen bestimmten Ort zu bringen. Aber das Stampfen sollte nicht übermäßig sein, um die Zerstörung des Aggregats und die Verdichtung von Vermiculit zu verhindern, was zu einer Zunahme der Dichte (und möglicherweise unerwünschter Materialknappheit beim Kunden) führen würde.

Für dichten Beton ist die Verwendung eines Vibrators wichtiger und die Verwendung von Vibration während des Verlegens ist notwendig, da es effektiv die Anzahl von Lufthohlräumen reduziert und als Ergebnis die optimale Dichte liefert.

Wärmedämm- und Finishzemente

Alle hergestellten Dämm- und Finishzemente können durch Verpressen aufgebracht werden.

Wärmedämmzemente sind ideal für die Wärmedämmung von unregelmäßig geformten Oberflächen, während sie nicht mit Blöcken oder zur Wärmedämmung von Rohren verwendet werden können. Der Endbearbeitungszement wird verwendet, um eine harte, glatte Oberfläche der Auskleidung zu erzeugen, und die Oberfläche kann gestrichen oder vor Bewitterung geschützt werden.

Für beste Ergebnisse wird empfohlen, das Kneten manuell in einem kleinen Behälter durchzuführen, vorzugsweise kleine Mengen der Mischung zuzubereiten.

Nach dem Mischen muss der Endzement sofort verwendet werden, während die Wärmedämmzemente etwa 30 Minuten stehen bleiben, damit die Mischung leicht infundiert wird und ihre natürliche Haftfähigkeit zeigt.

Trotz der Tatsache, dass sowohl wärmeisolierende als auch endbearbeitende Zemente unter Verwendung der verschiedenen oben beschriebenen Verfahren aufgetragen werden können, wird empfohlen, dass sie durch Reiben von kleinen Handvoll einer feuchten Mischung auf die auszukleidende Oberfläche gelegt werden. In diesem Fall wird dem nassen Material eine Geschwindigkeit verliehen, die ausreicht, um an den Auftragungsstellen zu haften und gehärtet zu werden, wobei eine monolithische Beschichtung mit dem vorher und nachher aufgebrachten Material gebildet wird.

Für wärmeisolierende Zemente gilt auch das in diesem Abschnitt beschriebene minimale Endbearbeitungsprinzip. Für die Endbearbeitung von Zement wird empfohlen, die Oberfläche mit dem unteren Teil der Kelle zu bearbeiten, um eine glatte Oberfläche zu erhalten, die zum Lackieren oder zum Auftragen einer wasserabweisenden Beschichtung geeignet ist.

Gunning

Im allgemeinen Fall ist das Gießverfahren des Verlegens von feuerfestem Beton bevorzugt und nicht das Spritzen, da es eine präzisere Kontrolle über den Prozess des Knetens und Verlegens bereitstellt und die resultierenden thermophysikalischen Eigenschaften näher an den in der veröffentlichten Literatur angegebenen Werten liegen.

Das Unternehmen versteht jedoch, dass das Spritzen schneller ist und bietet deshalb einige Materialien für den Spritzguss.

Beim Spritzen von Materialien wird empfohlen, das Prinzip des Trockenspritzens mit Vorbenetzung von Beton anzuwenden.

Bei diesem Verfahren wird der vorbefeuchtete Beton pneumatisch mit speziell konstruierten Geräten zum Aufstellungsort transportiert und schließlich über eine mit einem Wassereinspritzsystem ausgestattete Düse auf die auszukleidende Fläche aufgebracht.

Das Vorbenetzen des Betons erfolgt vorzugsweise in einer speziellen vorbenetzten Einheit. Wenn eine solche Installation nicht verfügbar ist, können Sie einen Paddelrührer direkt hinter der Spritzanlage verwenden. Das Wasser, das für die Vorbefeuchtung von dichtem und wärmeisolierendem Beton benötigt wird, beträgt etwa 1/5 der gesamten in den Katalogen angegebenen Wassermenge. Das verbleibende Wasser wird in einer fein zerstäubten Form unter Verwendung einer Düse in einer solchen Menge zugegeben, dass die richtige Konsistenz des Spritzbetons erhalten wird (üblicherweise ist dies das maximal zulässige Additiv, das keine Ausfällung des feuerfesten Materials bewirkt).

Vorbefeuchtetes Material muss bis zu einer homogenen Mischung ohne Klumpen geknetet und 20 Minuten lang gemischt werden.

Die Vorbefeuchtung reduziert die Staubmenge in der Düse und verbessert die Sicht für den Bediener, sodass Sie die Notwendigkeit, Wasser hinzuzufügen, besser überwachen und die Regulierung der Auskleidungsdicke vereinfachen können. Außerdem absorbiert das vorbefeuchtete Material schneller zusätzliches Wasser in der Düse, wodurch die Fähigkeit zum Spritzen verbessert wird und Segregations- und Rückprallverluste minimiert werden (elastische Erholung nach der Verformung).

Der endgültige Erfolg des Spritzens hängt weitgehend von der Erfahrung des Bedieners und von der richtigen Verwendung von Ausrüstung und Material ab. Eine Spritzmaschine erfordert eine ständige Zufuhr von Wasser und Luft unter Druck, deren Werte unter Berücksichtigung von Faktoren wie der Entfernung zwischen der Spritzmaschine und der Düse, der Größe der Düse, der Höhe der Auskleidung über dem Boden und vor allem der Art des Spritzbetons festgelegt werden.

Es ist wichtig, eine direkte Verbindung zwischen dem Düsenbediener und dem Pistolenbediener herzustellen. Wenn sie sich nicht in Sichtweite befinden, wird empfohlen, ein Zweikanal-Telefonsystem zu verwenden.

Nachdem der Beginn der Spritzbetonauskleidung bis zum Abschluss kontinuierlich ausgeführt wurde, ist ein Block oder ein Abschnitt fertiggestellt.

Bei der Verlegung von mehrschichtigen Auskleidungen muss die erste Schicht ausreichend behandelt werden, um die Absorption von Wasser aus der nächsten Schicht zu verhindern.

Die Kanten der "unfertigen" Betonabschnitte schneiden rechtwinklig zur Oberfläche des Sockels. Entfernen und entsorgen Sie das gesamte getrimmte Material.

Die Arbeit sollte immer entlang der nassen Kante des gerade fertiggestellten Streifens fortgesetzt werden. Bevor Sie zu einem anderen Abschnitt übergehen, müssen Sie den nächsten Abschnitt des Futters so schnell wie möglich auf die gesamte Dicke legen.

Der Arbeitsbereich wird üblicherweise in Abschnitte von etwa 2 x 2 m Breite unterteilt.Die Dicke wird mit Schalungsbrettern gesteuert, deren Tiefe gleich der Auskleidungsdicke ist: abwechselnde Abschnitte werden verlegt, und nach dem Aushärten werden die Schalungsbretter entfernt und die abwechselnden Abschnitte sind Spritzbeton.

Wenn Beton an vertikalen Wänden gespritzt wird, muss von unten nach oben gearbeitet werden, damit das zurückprallende Material nicht herunterfällt und nicht an den darunter liegenden Ankern und unbeschichteten Plattierungen haftet.

Stellen Sie sicher, dass das zurückprallende Material nicht in den Fluss von neuem Material fällt, da sonst Hohlräume und Schwachstellen entstehen.

Die endgültige Verarbeitung einer normalerweise Spritzbetonoberfläche erfolgt auf dem Wert des Unterschieds zwischen Spitzen und Tälern von 3 bis 10 mm, der hauptsächlich von der maximalen Größe des Aggregats des Gemisches abhängt. In einigen Fällen ist eine solche Endbearbeitung akzeptabel, und die Dicke der Auskleidung entspricht dem Mittelpunkt zwischen den Spitzen und Tälern. In vielen anderen Fällen ist es einfacher und sogar schneller, etwas mehr als eine gegebene Dicke zu schiessen und dann auf genau die gegebene Dicke zu schneiden. Dies ist besonders wichtig, wenn Sie den angegebenen Abstand zwischen den Oberflächen der Auskleidung und der Prozessrohrleitung berücksichtigen müssen oder wenn es sehr wichtig ist, eine bestimmte Dicke sicherzustellen.

Beim Schneiden sollte die Oberfläche so bald wie möglich nach dem Ende des Spritzbetons mit einem Spachtel oder Stahlspachtel oder besser mit einer speziellen Metallbürste bearbeitet werden.

Vermeiden Sie das Glätten der Oberfläche mit einem Fugenmörtel.

Bei allen Spritzvorgängen prallt etwas Material von der Arbeitsfläche ab und fällt herunter; Dieses Material sollte entfernt und entsorgt werden.

Die Menge an verlorenem Material hängt von vielen Faktoren ab, insbesondere im Anfangsstadium der Verlegung, wenn die Oberfläche der Stahloberfläche geschossen wird. Bei einer dünnen Auskleidung ist der Rückprallverlust höher als bei einer dickeren Auskleidung, die unter denselben Bedingungen verlegt wird. das Spritzen von oben ist mit großen Verlusten im Vergleich zum Spritzen an einer vertikalen Wand verbunden.

Härtung

Wenn Wasser zu Beton hinzugefügt wird, der Tonerdezement und Kalkbindemittel enthält, tritt Hydratation auf, begleitet von der Freisetzung von Wärme.

Aufgrund der Wärmeabgabe wird eine kleine Menge Feuchtigkeit in Form von Dampf abgegeben und somit ist eine vollständige Hydratation nicht gewährleistet.

Um diesen Feuchtigkeitsverlust auszugleichen, um eine vollständige Hydratation zu gewährleisten und um einen Beton von optimaler Festigkeit zu erhalten, ist ein Aushärtungsprozess notwendig. Es besteht darin, ausreichende Feuchtigkeit und niedrige Temperatur des Futters durch Besprühen mit sauberem Frischwasser in kurzen Zeitabständen oder durch Schließen des Futters mit nassen Beuteln, die feucht gehalten werden müssen, aufrechtzuerhalten. In einigen Fällen wird in Gegenwart von Staub, kleinen Tanks usw. eine andere Methode angewendet, wenn die Ausrüstung mit einer luftdichten Beschichtung bedeckt ist, um die gesamte Feuchtigkeit im Inneren zu halten.

Der Aushärtungsprozess sollte unmittelbar nach der Erstinstallation beginnen, wenn die Oberfläche der Auskleidung ausreichend gegriffen ist, so dass der Zement unter der Wirkung der Sprühstrahlen des Spritzwassers nicht abgewaschen wird und nicht weniger als 24 Stunden dauert. Formen und Schalungen können an Ort und Stelle bleiben.

Während der Aushärtung sollte die Temperatur der feuerfesten Auskleidung zwischen 10 und 32 ° C gehalten werden.

Bei niedrigen Lufttemperaturen ist die Verdampfungsrate gewöhnlich gering, daher kann eine Verfestigung nicht erforderlich sein; Die Auskleidungstemperatur muss jedoch über 10 ° C gehalten werden. In keinem Fall sollte das Material während des Abbindens und Härtens einfrieren, bis die Auskleidung in einem stabilen Zustand trocknet.

Bei hohen Lufttemperaturen ist die Verdampfungsrate gewöhnlich hoch und der Prozess der Nassverfestigung ist von größter Wichtigkeit. Das Futter sollte in den ersten 24 Stunden nass und kalt gehalten werden. Wenn die Auskleidung im Freien durchgeführt wird, sollte die Oberfläche vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt werden, bis der Aushärtungsprozess abgeschlossen ist.

Es ist notwendig, die Befestigung des Stahlkörpers sicherzustellen, um ein Biegen und Verformen zu verhindern und eine Beschädigung der Auskleidung zu verhindern.

Lufttrocknen und Lüften

Wenn der Aushärtungsprozess abgeschlossen ist, sollte die Betonauskleidung mit Luft bei einer Umgebungstemperatur von nicht weniger als 10 ° C so lange wie möglich (aber nicht weniger als 24 Stunden) getrocknet werden, um vor dem ersten Erhitzen einen stabilen Zustand zu erreichen.

Dieser Vorgang reduziert die Menge an freiem Wasser in dem Beton, die ansonsten eine unnötige chemische Reaktion zwischen der Oberfläche der Auskleidung und der Atmosphäre verursachen würde. Nach dem Aushärten ist es ratsam, die Auskleidung für einige Zeit in feuchter Luft zu belassen, ohne zu trocknen.

Im allgemeinen Fall ist dieses Phänomen, das als "kationische Hydrolyse" bekannt ist, charakteristischer für isolierenden Beton, der auf porösen Aggregaten basiert, die einen hohen Prozentsatz an gemischtem Wasser absorbieren. Dieser Effekt tritt am deutlichsten in Strukturen auf, die bei niedrigen Temperaturen und in kalten Klimazonen gebaut wurden, wenn die Luft normalerweise feucht ist und die Verdampfungsrate niedrig ist. Dieses unerwünschte Phänomen tritt eher in geschlossenen Bereichen auf, beispielsweise in vollständig geschlossenen Öfen ohne Belüftung.

Es wird daher empfohlen, die Auskleidung möglichst bald nach dem Aushärten vollständig zu trocknen. Wo dies nicht möglich ist, sollte die Betonauskleidung nicht in einer geschlossenen, feuchten Umgebung stehen gelassen werden. Es wird empfohlen, für ausreichende Belüftung zu sorgen oder die Auskleidung in einem trockenen, gut belüfteten Bereich zu belassen oder vorzugsweise die gesamte Oberfläche mit einem geeigneten Ventilator oder besser mit einem Heißluftgebläse zu belüften.

Bei modernen Konstruktionen von Öfen für die petrochemische Industrie ist es notwendig, die Installationszeit am Arbeitsplatz zu reduzieren. Zu diesem Zweck werden Stahlgussmodule verwendet, die im Werk des Lieferanten von Stahlrümpfen (oder nicht weit von einer solchen Anlage) mit einer Auskleidung versehen sind. In solchen Fällen wird empfohlen, die Betonauskleidung an der Luft zu trocknen und zu belüften, bevor Sie den Versandbehälter in die Produkte legen. Sie sollten auch sicherstellen, dass die Verpackung das Produkt zuverlässig vor Wassereintritt schützt.

Vollständig ausgehärtete und getrocknete Betonbeläge sollten nicht an Orten zurückgelassen werden, wo sie Regen ausgesetzt und beschädigt werden können, was sich auf ihre Eigenschaften auswirkt.

Empfehlungen für die Verlegung bei niedrigen Temperaturen

Sowohl dichte als auch wärmeisolierende Betone dürfen nicht bei einer Umgebungstemperatur unter 10 ° C verlegt werden.

In kalten Klimazonen sollte eine Mindesttemperatur von 10 ° C eingehalten werden, indem Wasser, Beton und die Umgebung (einschließlich der Ofenhülle) künstlich erhitzt werden, bis das verlegte Material aushärtet und nicht getrocknet wird. Wenn die Installation im Freien durchgeführt wird, kann eine Außenisolierung der mit Auskleidung und Heizelementen ausgekleideten Struktur erforderlich sein, um die Temperatur zu halten.

Es wird empfohlen, Beton unter Bedingungen zu lagern, bei denen das Einfrieren ausgeschlossen ist, und diese mindestens 48 Stunden vor der Verlegung in einen wärmeren Raum mit einer Mindesttemperatur von 15 ° C zu überführen.

Mischwassertemperatur sollte über 10 ° C liegen. Es wird empfohlen, das Wasser, wenn möglich, auf 20-25 ° C zu erhitzen, aber auf keinen Fall über 30 ° C zu überhitzen.

Die Temperatur der trockenen Mischung und des Wassers sollte so gesteuert werden, dass eine konstante Temperatur der feuchten Mischung über 10 ° C sichergestellt wird.

Je höher die Temperatur des Materials ist, desto größer ist die Schussfähigkeit und desto geringer ist der Rückprallverlust. Die empfohlene Wassertemperatur liegt zwischen 20 und 30 ° C.

Während des Verlegens und Aushärtens sollte die Temperatur der Betonauskleidung über 10 ° C gehalten werden, und auf keinen Fall sollte das Material einfrieren.

Nach dem Aushärten wird die Auskleidung bei Umgebungstemperaturen über 10 ° C so lange wie möglich mit Luft getrocknet, um stabile feuerfeste Parameter zu erhalten.

Die Lufttrocknung ist bei der Verlegung von leichtem Dämmbeton von großer Bedeutung, da zum Vermischen ein großer Wasseranteil erforderlich ist.

Die Auswirkungen des Einfrierens von feuerfesten Betonen nach dem Aushärten hängen im allgemeinen vom Gehalt an freiem Wasser ab. Wenn der feuerfeste Beton vollständig getrocknet ist, hat das Einfrieren keine merklichen Auswirkungen.

Empfehlungen für den Einbau bei hohen Temperaturen

Beton sollte in einem kühlen und trockenen belüfteten Lagerraum gelagert werden, wobei die offene Sonne vermieden werden sollte. Wenn die Temperatur der trockenen Mischung hoch ist, muss die Mischung vor der Verwendung an einem kühlen Ort gehalten werden, wobei ihre Temperatur unter 32 ° C gehalten wird.

Verwenden Sie kaltes, frisches Wasser zum Mischen. Verwenden Sie bei Bedarf kaltes Wasser, die Wassertemperatur sollte jedoch keinesfalls unter 5 ° C liegen.

Die Temperatur des Wasser- und Trockengemisches muss so kontrolliert werden, dass eine konstante Temperatur des Nassgemisches unter 25 ° C gewährleistet ist.

Wenn das Stahlgehäuse der Sonne ausgesetzt ist, wird empfohlen, es während der Verlegung, Einstellung und Aushärtung zu kühlen, wobei die Temperatur des Gehäuses unter 32 ° C gehalten wird. Dazu wird das Gehäuse vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt und (oder) mit Wasser am äußeren Teil des Stahlgehäuses besprüht.

Da stark erhitzte Betone dazu neigen, sich in kurzer Zeit zu verfestigen, kann die normale Konsistenz des Materials durch Pinnen oder Stampfen schnell wiederhergestellt werden.

Zusätzliches Wasser sollte vermieden werden, um die Konsistenz wiederherzustellen. Wenn nötig, kneten und stapeln Sie kleinere Portionen Beton.

Wenn das Material mit Spritzbeton befestigt wird, sollten die gleichen Vorsichtsmaßnahmen wie beim Gießen beachtet werden.

Sie müssen einen kühlen Ort wählen. Mischer, Trockenmischung und Anmachwasser dürfen nicht der Sonne ausgesetzt werden.

Während der Aushärtung der gegossenen feuerfesten Auskleidung die Temperatur unter 32 ° C halten.

Die Auskleidung sollte für die ersten 24 Stunden nass und kalt sein. Dies ist besonders wichtig für Betone mit einer hohen Wärmefreisetzung während der Hydratation, da sie besonders anfällig für Risse und explosive Ausbrüche sind, wenn sie nicht richtig gehärtet werden.

Wenn all dies nicht möglich ist, sollte das Stapeln in der Nacht erfolgen.

Temperaturkompensatoren

Temperaturkompensatoren werden verwendet, um die Wärmeausdehnung in feuerfesten Betonauskleidungen zu berücksichtigen, und werden an Stellen installiert, an denen sie von dem Konstrukteur als notwendig erachtet werden, der die Ausrüstung entwickelt. Temperaturkompensatoren schützen die Auskleidung und die Auskleidung gegen Kräfte, die während der kontinuierlichen Wärmeausdehnung auftreten können.

Temperaturkompensatoren werden normalerweise mit dem gleichen Abstand von 1,5 m in horizontaler und vertikaler Richtung aufgestellt.

In Plattenkonstruktionen müssen Temperaturkompensatoren zwischen benachbarten Platten mit Keramikfasern gefüllt werden, die eine geeignete Grenzbetriebstemperatur haben, beispielsweise Beschichtungsmaterialien oder Filzmaterialien.

Für eine gleichmäßig verteilte Kompression der Auskleidung und zur Verhinderung der Bildung von zufälligen Rissen, Verwendung von Trennkompensatoren oder Trennschnitten (oder Schnittlinien).

Sie sollten im gleichen Abstand von maximal 1,5 m in horizontaler und vertikaler Richtung angebracht werden.

Teilungskompensatoren werden für sich selbst gebildet, wenn Sie die Verkleidungsteile einzeln verlegen, und werden für große Flächen oder Paneelstrukturen empfohlen, bei denen eine Auskleidung mit der Absorption mechanischer Spannungen erforderlich ist.

Trennschnitte können manuell gemacht werden, indem die Oberfläche des Betons vor dem Aushärten geschnitten wird. Sie sollten etwa 1,5 mm breit und etwa 25 mm tief sein. Beim Auskleiden mit dichtem Beton sind immer Flächenschnitte notwendig; Sie sind nicht obligatorisch, werden aber bei Materialien mit durchschnittlichem Gewicht und Gewicht empfohlen.

Dichte Betone

Eine normale Dichte Betonauskleidung sollte erhitzt werden, die Temperatur um nicht mehr als 10-15 ° C pro Stunde auf 110 ° C erhöhen und die Temperatur 110 ° C für 18-24 Stunden oder länger beibehalten, abhängig von der Dicke der Auskleidung, aber immer bis zur vollständigen Einstellung Verdunstung.

Es wird empfohlen, die Temperatur gleichmäßig auf bis zu 650 ° C mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 15-20 ° C / Stunde zu erhöhen (10 ° C / Stunde für Beton mit einer Dichte nach dem Trocknen von mehr als 2400 kg / m3). Dann muss die Temperatur für mindestens eine Stunde bei einer Dicke von 25 mm der Auskleidung aufrechterhalten werden, um die Stabilisierung des Materials in der gesamten Auskleidung sicherzustellen. Nach dieser Exposition kann die Temperatur auf einen Arbeitswert bei einer Geschwindigkeit von 40 ° C / Stunde (30 ° C / Stunde für Beton mit einer Dichte nach dem Trocknen von mehr als 2400 kg / m 3) erhöht werden.

Wärmedämmender Beton

Wärmeisolierende Betonauskleidungen sollten gleichmäßig erhitzt werden, wobei die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 15 ° C / Stunde auf 110 ° C erhöht wird und je nach Dicke der Auskleidung 18-24 Stunden oder länger bei 110 ° C gehalten wird, aber bis zum vollständigen Stillstand Verdunstung.

Es wird empfohlen, die Temperatur gleichmäßig auf 650 ° C mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 30-40 ° C / Stunde zu erhöhen.

Halten Sie die Temperatur dann für jede 25 mm Schichtdicke mindestens 1 Stunde lang ein, um gleichmäßige Auskleidungseigenschaften zu gewährleisten. Nach dieser Belichtung kann die Temperatur auf einen Arbeitswert bei einer Geschwindigkeit von 40-50ºC / Stunde erhöht werden.

Probenahme und Qualitätskontrolle

Um die Qualität der Chargen von feuerfesten Betonen zu kontrollieren, werden Proben entnommen, wobei relativ kleine Materialmengen gewählt werden, die die gesamte Charge darstellen sollten und aus denen Proben unter genau kontrollierten Laborbedingungen hergestellt werden können.

Die Menge der entnommenen Probe und der Umfang der Prüfung, falls erforderlich, müssen zwischen dem Kunden und dem Lieferanten vereinbart werden.

Die Gesamtmenge an Beton, die in einem bestimmten Projekt verwendet wird, und die Zeit, die für das Testen von Proben, das Ausgeben von Ergebnissen, Analyse und Genehmigung (oder Nicht-Genehmigung) zur Verfügung gestellt wird, sind wichtige Faktoren, um das maximale Testvolumen für das Labor und den Kunden zu bestimmen. Bei der Bestellung von Feuerfestmaterialien müssen daher die zu überprüfenden Eigenschaften und die Anzahl der erforderlichen Prüfungen vereinbart werden.

Die allererste Stufe der Qualitätskontrolle betrifft die Bestimmung der Eignung der verwendeten Rohstoffe. Die geforderten Eigenschaften aller Rohstoffe sind in den technischen Spezifikationen aller Lieferanten genau definiert. Auf dieser Grundlage werden vor der Herstellung von Beton alle erhaltenen Rohstoffe vom Hersteller geprüft.

Die Vermischung der Rohstoffe erfolgt rechnergesteuert, wodurch das Risiko von Qualitätsverlusten in der nächsten Stufe durch falsche anfängliche Vermischung reduziert wird. Danach werden die Produkte in jeder Arbeitsschicht vom Labor in der vorgeschriebenen Weise mit Analyse der Korngrößenverteilung, Bestimmung des Wassergehalts im Gemisch, Druckfestigkeit im kalten Zustand und zusätzlicher linearer Schwindung überwacht. Periodisch werden zu verschiedenen Zeitintervallen Tests durchgeführt, die sich auf chemische Analyse, Bestimmung der Wärmeleitfähigkeit, Wärmebeständigkeit, Abriebfestigkeit und, falls erforderlich, Beständigkeit gegenüber den Wirkungen der CO-Dissoziation beziehen.

Bei großen Projekten können Tests in den Labors des Herstellers vor der Lieferung in Anwesenheit des Inspektors des Kunden oder seines autorisierten Vertreters durchgeführt werden. Solche Tests werden an zufällig ausgewählten Proben aus Materialien durchgeführt, die auf den Versand warten. Mit einem ähnlichen Verfahren können Sie den gesamten Prozess der Probenahme, Probenvorbereitung, Prüfung und Abnahme unter optimalen Bedingungen durchführen.

Wenn spezifische Anforderungen mit dem Projekt verbunden sind, können sich die Ingenieure des Kunden mit den Spezialisten des Lieferanten in der Anfangsphase der Vereinbarung in Verbindung setzen, um einen für beide Seiten akzeptablen Probenahmeplan und Testverfahren für die spezifizierten Materialien vor dem Versand zu entwickeln.

Die Mitarbeiter der Intech GmbH (Intech GmbH) beantworten alle technischen Fragen zu dem von der Firma gelieferten Feuerbeton.

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