SNIP 2.05.06-85: Schutz von Rohrleitungen gegen Korrosion

10.1. Bei der Planung von Schutzvorrichtungen für Stahlrohrleitungen (unterirdisch, oberirdisch, überirdisch und unter Wasser mit Eindringen in den Boden) gegen die Korrosion unter Tage und in der Atmosphäre sollte man sich an die Anforderungen von GOST 25812-83 * und die vorgeschriebenen vorgeschriebenen Dokumente halten.

10.2. Der Antikorrosionsschutz sollte unabhängig von der Art der Verlegung der Rohrleitungen sicherstellen, dass sie während der Betriebszeit störungsfrei (durch Korrosion) arbeiten.

10.3. Der Schutz von Rohrleitungen (mit Ausnahme von oberirdischen) gegen unterirdische Korrosion, unabhängig von der korrosiven Aggressivität des Bodens und der Bereich ihrer Installation, muss in umfassender Weise durchgeführt werden: mit Schutzbeschichtungen und elektrochemischen Schutz.

10.4. Abhängig von den spezifischen Bedingungen für die Installation und den Betrieb von Rohrleitungen sollten zwei Arten von Schutzbeschichtungen verwendet werden: verstärkt und normal.

Verstärkte Art von Schutzbeschichtungen sollte auf Rohrleitungen aus verflüssigten Kohlenwasserstoffen, Rohrleitungen mit einem Durchmesser von 1020 mm und mehr, unabhängig von den Bedingungen der Installation, sowie auf Rohrleitungen jeden Durchmessers, verlegt werden:

südlich von 50 ° nördlicher Breite;

in salzhaltigen Böden jeder Region des Landes (Kochsalzlösung, Solonets, Solyakh, Takyr, Müll, etc.);

in sumpfigen, sumpfigen, Schwarzerde- und bewässerten Böden sowie in Gebieten mit vielversprechenden Bewässerungen;

auf Unterwasserüberquerungen und in Überschwemmungsgebieten von Flüssen, sowie auf Überquerungen durch Eisenbahnen und Autobahnen, einschließlich auf Schutzkästen und auf Abschnitten von an sie angrenzenden Rohrleitungen, innerhalb der während der Planung festgelegten Entfernungen gemäß der Tabelle. 3 und 4;

an den Kreuzungen mit verschiedenen Rohrleitungen - 20 m bis zur Kreuzung;

in den Bereichen Industrie- und Hausmüll, Deponien und Schlacken;

in den Bereichen der Streuströme;

auf den Rohrleitungsabschnitten mit der Temperatur des transportierten Erzeugnisses 313К (40 ° С) und höher;

an Abschnitten von Ölpipelines, Pipelines für Ölprodukte, die in einer Entfernung von weniger als 1000 m von Flüssen, Kanälen, Seen, Stauseen sowie den Grenzen von Siedlungen und Industriebetrieben verlegt wurden.

In allen anderen Fällen werden Schutzbeschichtungen des normalen Typs verwendet.

10.5. Rohrleitungen für die oberirdische Verlegung müssen vor atmosphärischer Korrosion mit Farbe und Lack, Glasemaille, Metallbeschichtungen oder Fettschichten geschützt werden.

10.6. Anstriche müssen eine Gesamtdicke von mindestens 0,2 mm und eine Dicke von mindestens 1 kV aufweisen.

Die Prüfung der Farbbeschichtungen sollte durchgeführt werden: in Dicken mit einem Dickenmessgerät vom Typ MT-41NTS (TU 25-06.2500-83) und in Kontinuität mit einem Funkenprüfgerät vom Typ LKD-1m oder Krona-1R (TU 25-06.2515-83).

10.7. Die Dicke der Glasemail-Beschichtungen (OST 26-01-1-90) muss mindestens 0,5 mm betragen, die Kontinuität mindestens 2 kV.

Hinweis Die Kontrolle von Glasemailbeschichtungen sollte mit den in Abschnitt 10.6 angegebenen Vorrichtungen durchgeführt werden.

10.8. Schmierfett sollte in Bereichen mit einer Lufttemperatur von nicht weniger als minus 60 ° C in Bereichen mit einer Betriebstemperatur von nicht mehr als + 40 ° C verwendet werden.

Die Fettbeschichtung sollte 20% (Gewicht) Aluminiumpulver PAK-3 oder PAK-4 enthalten und eine Dicke im Bereich von 0,2 bis 0,5 mm aufweisen.

10.9. Der Korrosionsschutz von Stützen und anderen Metallstrukturen oberirdischer Rohrleitungen sollte gemäß den Anforderungen von SNiP III-23-81 * erfolgen.

10.10. Bei erhöhter Korrosionsgefahr: In Salzmarschen mit Bodenwiderstand bis 20 Ohm? M ist in Gebieten mit mindestens 6 Monaten im Jahr der Grundwasserspiegel über dem unteren Generator der Rohrleitung und in Bereichen mit Rohrbetriebstemperaturen plus 40 ° C und darüber zu legen In der Regel Redundanz des elektrochemischen Schutzes.

10.11. Die Konturen der Schutzgrundlagen der am CS, GDS, NPS und anderen ähnlichen Standorten befindlichen Prozesseinrichtungen sollten keine abschirmende Wirkung auf das System des elektrochemischen Schutzes von unterirdischen Versorgungsleitungen haben.

10.12. In der Regel sollten Schutzvorrichtungen als Erdungsvorrichtungen verwendet werden, deren Anzahl durch Berechnung unter Berücksichtigung der Lebensdauer und des zulässigen Wertes des vom Ministerium für Energie der UdSSR genehmigten Widerstands gegen Ausbreitung des Schutzbodens durch die ПУЭ bestimmt wird.

10.13. Die Installation von Anodenerdung und -schützern sollte unterhalb der Einfriertiefe an Orten mit minimaler Widerstandsfähigkeit vorgesehen werden.

10.14. An Stellen, an denen das Ableitkabel mit der Anodenmasse verbunden ist, muss eine Kennzeichnung angebracht werden.

10.15. Das Ableitungs- oder Verbindungskabel zur Anodenmasse sollte mit dem maximalen Strom der Kathodenstation gerechnet werden und diese Berechnung auf den zulässigen Spannungsabfall überprüfen.

10.16. Bei Verwendung für den elektrochemischen Schutz von anodischen Erdungen einer nicht industriellen Produktion sollte die Verbindung der Elektroden mit einem Kabel mit einem Querschnitt von mindestens 6 mm² (für Kupfer) versehen werden.

10.17. Bei der Auslegung von Anodenerden mit Koksverfüllung sollte die Koksgrusgranulation nicht mehr als 10 mm betragen.

10.18. Alle Kontaktverbindungen in den Systemen des elektrochemischen Schutzes sowie die Stellen, an denen das Kabel mit der Rohrleitung und der Anodenerdung verbunden ist, müssen mit einer Zuverlässigkeit und Dauerhaftigkeit isoliert werden, die nicht geringer ist als die von der Anlage zur Isolierung von Verbindungskabeln angenommene.

10.19. Auf den Abschnitten der unterirdischen Installation des Anschlusskabels im anodischen Erdungskreislauf - Installation des kathodischen Schutzes - sollte die Rohrleitung nur Kabel mit zweischichtiger Polymerisolierung verwenden.

10.20. Die Stromversorgung von kathodischen Schutzanlagen für Rohrleitungen sollte nach Kategorie II aus bestehenden Hochspannungsfreileitungen mit einer Spannung von 0,4 erfolgen; 6.0; 10,0 kV oder entlang der Autobahn Übertragungsleitungen oder autonomen Quellen konzipiert.

10.21. Indikatoren für die Qualität der elektrischen Leistung von kathodischen Schutzanlagen müssen den Anforderungen von GOST 13109-87 entsprechen.

10.22. Der elektrochemische Schutz der Kabel für die technologische Verbindung der Rohrleitungen soll nach GOST 9.602-89 geplant werden

10.23. Für unterirdische und Oberflächen-Pipelines, die in Permafrostböden verlegt werden, sollte unabhängig von der korrosiven Aktivität der Böden ein elektrochemischer Schutz bereitgestellt werden.

10.24. Für Pipelines, um die der Boden im Winter einfriert ("kalte" Gebiete), sollte kathodischer Schutz verwendet werden.

10.25. In Ermangelung von Stromquellen ist es erlaubt, erweiterte Protektoren an "kalten" Standorten anstelle von Kathodenstationen zu verwenden.

10.26. Protektorschutz (einschließlich verlängerter Protektoren) darf an allen Abschnitten der Pipeline angewendet werden, an denen sich der Boden in einem aufgetauten Zustand befindet.

10.27. In kathodischen Schutzeinrichtungen sollte eine ausgedehnte, Pfahl- und Tiefenanodenerdung verwendet werden.

10.28. Die geschätzte Lebensdauer der Erdung und der Erdung der Pfahlanoden sollte mindestens 10 und eine Tiefe von mindestens 20 Jahren betragen.

10.29 Das minimale Schutzpotential bei der Temperatur des Erdbodens (im Bereich der positiven Temperaturen von nicht weniger als + 1 ° C), in dem sich die Rohrleitung befindet, sollte durch die Formel bestimmt werden

minimales Schutzpotential bei einer Bodentemperatur von 18 ° C (bei Fehlen der Gefahr der bakteriellen Korrosion Umin18 = -0,85 V über die Kupfersulfat-Referenzelektrode);

Methoden des Korrosionsschutzes von Rohrleitungen und Anforderungen an sie

Unter natürlichen Bedingungen unterliegen Metallrohrleitungen einem Komplex negativer Faktoren, die ihre Qualität und Lebensdauer verringern. Progressiver Schutz von Rohrleitungen gegen Korrosion ermöglicht die Vernichtung und die Lebensdauer des Rohres zu verlängern.

Überlegen Sie, wie die "Verrottung" des Metalls, die Art der verwendeten Materialien und die behördlichen Vorschriften für diesen Schutz bekämpft werden können.

Korrosionsproblem

Oxidation (Korrosion) eines Metalls ist die Bildung von chemischen und ionischen Bindungen von seinen freien Atomen. Begleitet vom Übergang von Elektronen solcher Atome zur Zusammensetzung von Oxidationsmitteln.

Der Prozess tritt auf den äußeren und inneren Oberflächen aufgrund des Einflusses externer Aggressoren und der Eigenschaften der transportierten Rohmaterialien auf. Umfassende Maßnahmen verhindern materielle und wirtschaftliche Verluste durch vorzeitigen Verschleiß von Bauwerken, Zwangsreparaturen, Leckagen von transportierten Produkten.

Die Oxidation ist in Typen unterteilt:

  • oberflächlich;
  • lokal;
  • geschlitzt;
  • ulzerativ;
  • interkristallin;
  • "Ermüdungsriss".

Die Notwendigkeit des Korrosionsschutzes von Rohrleitungen ergibt sich aus einer Reihe von Gründen in Bezug auf Klima, Bodenbeschaffenheit, Nutzungsbedingungen:

  • Luftfeuchtigkeit und Erde;
  • chemische Zusammensetzung von Erde und Luft (Salze, organische Stoffe, Alkalien und Säuren);
  • Säure;
  • Bodenstruktur;
  • thermische Lasten (intern und extern);
  • schädliche Mikrofauna und Mikroflora;
  • wandernde Strömungen.

Diese Faktoren führen zur Bildung von Fisteln und Geschwüren auf Metalloberflächen, die die Pipelines behindern.

Methoden des Korrosionsschutzes

Es gibt 4 Arten von Korrosionsschutz von Rohrleitungen:

  1. Isolierung (verhindert den Kontakt mit aggressiven Medien).
  2. Anwendung in der Herstellung von Strukturen, die gegen Oxidationsmaterialien beständig sind.
  3. Reduzierung der Aggressivität externer Faktoren.
  4. Elektrischer Schutz von unterirdischen Strukturen aus Metallen.

Isolierung

Isolierung - eine passive Methode, die die Anwendung von Schutzbeschichtungen, spezielle Technologien für die Verlegung von Rohrleitungen, Verarbeitung mit speziellen Lösungen beinhaltet.

Als Beschichtungen, Mastix, Farben, Lacke, Kunststoffverbindungen und Lacke werden andere Metalle mit geringerer Korrosionsanfälligkeit (Zink, Chrom, Nickel) verwendet, die gegenüber dem Metall und der äußeren Umgebung inert sind. Der resultierende Film verhindert die Zerstörung des Drahtes.

Thermostabilisierte Pulver-Polyethylen-, Glasfaser-, PVC-, Bitumen-Beschichtungen werden verwendet. Geschweißte Verbindungen und Verbindungen sind mit Schrumpfschläuchen, Kupplungen, Klebebändern mit Klebeband isoliert. Auch Farben und Mastix (Epoxid oder Pulver), Kohle und bituminöse Verbindungen werden verwendet.

In Industriezonen und in städtischen Gebieten verwenden Monteure für den Schutz von unterirdischen Rohrleitungen vor Korrosion eine Kollektor-Verlegeart (Bauwerke werden in Kanälen verlegt, aufgrund eines Luftkissens zwischen den Oberflächen findet keine Oxidation statt).

Die Lösungen, die einen Film von schlecht löslichen Salzen auf den Metallwänden bilden, sind Aluminiumoxid für Aluminiumprodukte, Phosphatierung für Stahlstrukturen. Manchmal werden für den Übergang einer Metalloberfläche in einen passiven Zustand Passivierungslösungen (Mischungen, die die Intensität des Übergangs von Metallionen in die Lösung reduzieren) verwendet. Passivatoren reduzieren die Korrosionsschäden.

Korrosionsbeständige Rohrleitungen

Die Methode besteht darin, in das Metall Substanzen einzubringen, die die Beständigkeit der Rohre gegenüber Oxidation erhöhen, oder die schädlichen Zusätze zu eliminieren, die diesen Prozess beschleunigen. Ein solcher Schutz von Rohrleitungen von technischen Anlagen gegen Korrosion wird in der Phase ihrer Herstellung während der thermischen und chemischen Behandlung von Produkten durchgeführt.

Die Quintessenz: Dotieren eines Metalls, das nicht anfällig für Passivierung mit einem ähnlichen Metall mit hohen Passivierungsraten unter gegebenen Bedingungen ist. Als ein Ergebnis erhält die Legierung die Eigenschaften der Legierungskomponente. Bewerben Edelstahl mit Nickel und Chrom, Aluminium und Titan-Legierungen, die Zugabe von Beton, Keramik, Asbestzement, Glas eingestreut.

Ein Minus von einem Weg - hohe Kosten.

Verringerung der Aggressivität der Betriebsbedingungen

Die dritte Option ist der Korrosionsschutz von Rohrleitungen zur Verbesserung der äußeren Bedingungen. Mögliche Lösungen:

  1. Deaktivierung von oxidativen Prozessen - die Einführung von Inhibitoren und die Entfernung von schädlichen Komponenten aus der Umwelt (Trocknung und Reinigung der Luft von Verunreinigungen, Entlüftung von Lösungen).
  2. Behandlung mit Giften und aktiven Chemikalien zur Entfernung von Mikroflora und Mikrofauna, deren Aktivität zu Biokorrosion führt.
  3. Hydrophobierung, Bodenentgasung (im Falle einer unterirdischen Struktur), Neutralisation mit alkalischen und sauren Verbindungen, Einbringen von speziellen in den Boden. Verunreinigungen.

Elektrischer Schutz

Algorithmen für den aktiven Kampf gegen Oxidation:

  • Korrosionsschutz von Rohrleitungen (Beschichtung einer Struktur mit Metallen mit negativem Elektrodenpotential, zB Magnesium);
  • statische oder periodische kathodische Polarisation von Strukturen in einem elektrisch leitenden Medium, um ihre thermodynamischen Eigenschaften zu ändern;
  • elektrische Entwässerung (Vermeidung von Streuströmen und Entfernung von vorhandenen Streuströmen).

Anforderungen an Schutzmaßnahmen nach SNiP

Laut SNiP muss der Korrosionsschutz von Rohrleitungen eine Reihe von Normen erfüllen:

  1. Maßnahmen zur Verhinderung der Korrosion von Bauwerken sollten ihren störungsfreien Betrieb innerhalb der vom Hersteller angegebenen Fristen gewährleisten.
  2. Unterirdische Strukturen erfordern komplexe Maßnahmen (die Verwendung von Beschichtungen und elektrochemischen Mitteln).
  3. Die Intensität des Schutzes wird durch den Grad der Aggressivität der Betriebsbedingungen der Struktur (normal oder verstärkt) bestimmt.
  4. Der Korrosionsschutz von Rohrleitungen wird nach GOST 25812 - 83 durchgeführt.

Anforderungen für verwendete Materialien

Die Bedingungen für die Verwendung von Metallstrukturen sind vielfältig, da der industrielle Markt eine Vielzahl von Beschichtungen bietet. Materialien unterscheiden sich in den Methoden der Anwendung, chemischen und mechanischen Eigenschaften.

Wenn Sie die Wahl haben, können Sie das Oxidationsproblem unabhängig von den Betriebsbedingungen lösen. Der Korrosionsschutz von Rohrleitungen kann laut SNiP jedoch nur unter Verwendung von Materialien mit regulatorischen Eigenschaften erfolgen:

  • die Integrität der Beschichtung (keine Poren und Elektrolytzellen);
  • Wasserdichtigkeit - verhindert den Kontakt des Metalls mit dem Elektrolyt durch Feuchtigkeit;
  • Elektrochemische Neutralität - die Zusammensetzung sollte nicht in kathodische Reaktionen gehen;
  • hohe Haftung, um eine Delaminierung der Isolierung und die Aufnahme von Elektrolyten auf der Arbeitsoberfläche zu verhindern;
  • Beständigkeit gegen Chemikalien;
  • Beständigkeit gegen mechanische Beanspruchung während des Betriebs der Struktur;
  • Widerstand gegen Ströme;
  • Hitzebeständigkeit (für Gegenstände, die bei extremen Temperaturen für das verwendete Metall und die Isolationsbeschichtung betrieben werden; wenn die transportierten Stoffe bei hoher Temperatur destilliert werden oder die Isolierung während der kalten Jahreszeit durchgeführt wird);
  • chemische und ätzende Neutralität in Bezug auf die Arbeitsstruktur.

Auch Materialien für den Schutz von Rohrleitungen gegen Korrosion können nicht knapp sein, der Vorteil ist die Möglichkeit der Automatisierung der Anwendung der Beschichtung im Feld und Anlagenbedingungen, Kosteneffizienz.

Keines der bekannten Isoliermaterialien erfüllt alle obigen Anforderungen, da die Wahl der Abdeckung von den Bedingungen der Konstruktion, der Verwendung der Pipeline, der Rohmaterialien, der wirtschaftlichen und technologischen Basis abhängt.

Korrosion ist ein unvermeidlicher natürlicher Prozess. Um die Effizienz des Rohrleitungssystems zu erhalten, kann nur zeitnah kompetenter Schutz gewährt werden.

Korrosionsschutzpipelines schnipsen

BAU NORMEN UND REGELN

SCHUTZ DER BAUKONSTRUKTIONEN UND

Konstruktion aus KORROSION

Einführungsdatum 1986-07-01

ENTWICKELT durch das Institut des Projekt-chemischen Schutzes Minmontazhspetsstroy der UDSSR (V. A. Sokolov, Kandidat der technischen Wissenschaften V.P. Volkov), NIIZHB Gosstroy der UdSSR (Doktor der technischen Wissenschaften, EA Guzeev), TsNIIproektstalkonstruktsii sie. Melnikov, Gosstroy der UdSSR (Doktor der technischen Wissenschaften, AI Golubev, Kandidat der technischen Wissenschaften, GV Onosov) und der Akademie der öffentlichen Versorgungsbetriebe. K. D. Pamfilova Minzhilkomkhoz RSFSR (Ph.D., technische Wissenschaften EI Ioffe).

Eingeführt von Minmontazhspettstroem UdSSR.

Bereit für die Genehmigung von Glavtehnormirovaniem Gosstroy UdSSR (DI Prokofiev).

GENEHMIGT durch Beschluss des Staatlichen Bauausschusses der UdSSR vom 13. Dezember 1985 N 223.

Mit dem Inkrafttreten von SNiP 3.04.03-85 "Schutz von Bauwerken und Anlagen vor Korrosion" wird SNiP III-23-76 "Schutz von Bauwerken und Anlagen vor Korrosion" außer Kraft gesetzt.

Diese Regeln und Vorschriften gelten für den Neubau, Ausbau, Umbau und die technische Umrüstung bestehender Unternehmen, Gebäude und Bauwerke und sollten beim Bau von Korrosionsschutzbeschichtungen aus Metall, Beton, Stahlbeton und Ziegelbaukonstruktionen sowie technologischen Einrichtungen während der Beschichtung zum Schutz vor Korrosion beachtet werden. unter dem Einfluss von korrosiven Umgebungen von Industrieanlagen und Grundwasser entstehen.

Diese Regeln und Vorschriften legen allgemeine technische Anforderungen für die Ausführung von Arbeiten auf einer Baustelle fest.

Witterungsbeständige Schutzbeschichtungen, die vor Sonneneinstrahlung, Niederschlag und Staub, Meeresatmosphäre schützen, müssen gemäß den Anforderungen der Bauverordnung für Bedachung, Abdichtung, Dampfsperre und Wärmedämmung sowie beim Bau von Oberflächenbeschichtungen für Baukonstruktionen ausgeführt werden.

Diese Regeln und Vorschriften gelten nicht für Arbeiten zum Korrosionsschutz:

metallische unterirdische Strukturen, die in Permafrost- und felsigen Böden errichtet wurden;

Stahlmantelrohre, Pfähle und technologische Ausrüstung, für deren Bau besondere technische Bedingungen entwickelt wurden;

Strukturen von Tunneln und U-Bahnen;

elektrische Stromkabel;

unterirdische Strukturen aus Metall und Stahlbeton, die der Korrosion durch elektrische Streuströme ausgesetzt sind;

Hauptölprodukt- und Gasrohrleitungen;

Versorgungs- und Verrohrung von Öl- und Gasfeldern;

Diese Regeln und Vorschriften gelten auch nicht für Prozessgeräte, die Anwendung von Schutzbeschichtungen, auf denen in Übereinstimmung mit GOST 24444-80 von den Herstellern zur Verfügung gestellt wird.

Schutzbeschichtungen der technologischen Ausrüstung sollten in der Regel in der Fabrik angewendet werden.

Die Anwendung von Schutzbeschichtungen auf den Prozessgeräten direkt am Ort ihrer Installation ist erlaubt:

Stück säurebeständige Materialien, chemisch beständig: polymere Plattenmaterialien und laminierte Kunststoffe (Glasgewebe, chloriertes Gewebe usw.), Mastixzusammensetzungen und Farben und Lacke auf der Basis von Epoxy und anderen Harzen;

durch Aufkleben von Nicht-Standard-Geräten, die am Aufstellungsort hergestellt werden.

In der Fabrik werden Schutzbeschichtungen für Stahlrohrleitungen und Tanks für die Lagerung und den Transport von Flüssiggas verwendet, die in Städten und Gemeinden verlegt und installiert werden.

Die Anwendung von Schutzbeschichtungen auf Stahlrohrleitungen und -tanks am Ort ihrer Konstruktion ist erlaubt mit:

Isolierung von Schweißverbindungen und kleinen Formteilen;

Korrektur der Beschädigung der Schutzschicht;

Isolierung von Tanks montiert am Aufstellungsort einzelner Elemente.

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Die Arbeiten zum Schutz von Bauwerken und Bauwerken sowie von technologischen Einrichtungen, Rohrleitungen und Rohrleitungen gegen Korrosion sollten nach Abschluss aller früheren Bau- und Montagearbeiten durchgeführt werden, bei deren Herstellung die Schutzschicht beschädigt werden kann.

Die Reihenfolge des Korrosionsschutzes der obigen Strukturen vor ihrer Installation in der Konstruktionsposition sowie der Schutz des oberen (tragenden) Teils der Fundamente vor der Installation sollte in den Prozesskarten für diese Arbeiten installiert werden.

1.2. Der Schutz gegen Korrosion der Ausrüstung sollte in der Regel vor der Montage der abnehmbaren inneren Einrichtungen (der Rührer, der Heizelemente, der Gaswäscher, usw.) durchgeführt sein. Bei der Lieferung von Geräten vom Hersteller mit eingebauten Innengeräten müssen diese vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten demontiert werden.

1.3. Korrosionsschutzarbeiten in Gegenwart von internen Geräten in der Anlage oder deren Installation bis zum Ende der Korrosionsschutzarbeiten dürfen nur in Absprache mit der den Korrosionsschutz schützenden Installationsorganisation erfolgen.

1.4. Bei der Annahme von Herstellern von Stahlbaukonstruktionen sowie von technologischen Ausrüstungen sollte die auf ihnen angebrachte Korrosionsschutzbeschichtung, die in Normen oder technischen Spezifikationen vorgesehen ist, geprüft werden.

1.5. Schweißarbeiten innerhalb und außerhalb von Metallapparaten, Gasleitungen und Rohrleitungen, einschließlich des Schweißens von Elementen zur Befestigung von Isolierungen, sollten vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sein.

1.6. Die Dichtheitsprüfung der Geräte erfolgt nach der Montage des Gehäuses und der Vorbereitung der Metalloberfläche unter dem Korrosionsschutz gemäß Abschnitt 2.1.

1.6.1. Die Vorbereitung von Oberflächen aus kapazitiven Beton- und Stahlbetonkonstruktionen (einschließlich Paletten mit Beregnungskühlgeräten) für Schutzbeschichtungen sollte vor ihrer Dichtigkeitsprüfung gemäß den Anforderungen von SNiP 3.05.04-85 durchgeführt werden.

1.7. Alle Nähte von Mauerwerk im Schutz der Oberflächen von Stein- und bewehrten Steinstrukturen mit Mastixbeschichtungen müssen gestickt werden, und im Schutz von Farb- und Lackbeschichtungen müssen die Oberflächen dieser Strukturen verputzt werden.

1.8. Die Arbeiten zum Auftragen der Schutzbeschichtungen sollen in der Regel bei der Umgebungstemperatur, den Schutzmaterialien und den zu schützenden Oberflächen durchgeführt werden, nicht niedriger als:

10 ° С - für Farb- und Lackschutzbeschichtungen auf der Basis natürlicher Harze; Spachtel- und Kittbeschichtungen aus Silikatmaterialien; Schutzbeschichtungen auf der Basis von Bitumen-Rollenmaterialien, Polyisobutylenplatten, Platten "Butylkor-S", doppeltes Polyethylen; Gummibeschichtungen; Auskleidungs- und Auskleidungsbeschichtungen, die auf säurebeständigem Silikatkitt auf Bituminum-Mastix aufgebracht sind; für säurebeständigen Beton und Silikat-Polymerbeton;

15 ° С - für mit Farben verstärkte und unverstärkte Beschichtungen sowie für Massenbeschichtungen mit auf Kunstharzen hergestellten Materialien; Mastixbeschichtungen aus Nairit und Dichtungsmassen auf der Basis synthetischer Kautschuke; Beschichtungen aus bahnförmigen Materialien; Belag- und Auskleidungsbeschichtungen aus Kitt arzamit, Furoror, Polyester, Epoxid und gemischten Epoxidharzen; Polymerbeton; für Zement-Polystyrol-, Zement-Perchlorvinyl- und Zement-Casein-Beschichtungen;

25 ° C - für die Beschichtung "Polan".

Gegebenenfalls dürfen bestimmte Schutzbeschichtungen bei niedrigeren Temperaturen unter Berücksichtigung der speziell für diese Zwecke entwickelten und in der vorgeschriebenen Weise vereinbarten technischen Dokumentation durchgeführt werden.

1.9. Im Winter sollten Korrosionsschutzarbeiten in beheizten Räumen oder Schutzräumen durchgeführt werden. Gleichzeitig muss die Temperatur von Luft, Schutzmaterialien und geschützten Oberflächen den Anforderungen von Abschnitt 1.8 entsprechen.

Bei Verwendung von Polymerklebebändern und Verpackungsmaterialien für die Isolierung von Rohrleitungen und Tanks im Winter müssen das Klebeband und die Umhüllungen vor dem Auftragen mindestens 48 Stunden in einem Raum mit einer Temperatur von mindestens 15 ° C aufbewahrt werden.

1.10. Schutzbeschichtungen sind an offenen Apparaten, Bauwerken, Rohrleitungen, Kanälen und Bauwerken, die sich während des Niederschlags im Freien befinden, nicht erlaubt. Unmittelbar vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen müssen die zu schützenden Oberflächen getrocknet werden.

1.11. Zwangsautopsien sollten mit gleichartigen Beschichtungen versehen werden. Die Beschichtungen sollten mit einer zusätzlichen Schicht verstärkt werden, die die Öffnungsstellen mindestens 100 mm von den Kanten überlappt.

1.12. Es ist nicht erlaubt, die Betonoberfläche mit Materialien zu beschichten, die für Schutzbeschichtungen vorgesehen sind.

1.13. Bei der Herstellung von Korrosionsschutzschichten, bei der Aushärtung von Schutzbeschichtungen, bei der Lagerung und beim Transport von Bauwerken und Einrichtungen mit Schutzbeschichtungen sollten Maßnahmen ergriffen werden, um diese Beschichtungen vor Verunreinigung, Feuchtigkeit, mechanischen und anderen Einwirkungen und Beschädigungen zu schützen.

1.14. Der Korrosionsschutz sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Vorbereitung der geschützten Oberfläche unter einer Schutzschicht;

Aufbringen einer Grundierung, um nachfolgende Schichten von Schutzbeschichtungen an der zu schützenden Oberfläche zu befestigen;

Schutzbeschichtung;

Trocknen der Beschichtung oder deren Wärmebehandlung.

1.15. Arbeiten mit säurebeständigen Betonen sollten gemäß den Anforderungen in SNiP II-15-76 durchgeführt werden.

2. OBERFLÄCHENVORBEREITUNG

Metalloberflächenvorbereitung

2.1. Die für die Herstellung von Korrosionsschutzarbeiten vorbereitete Metalloberfläche sollte keine Grate, scharfe Kanten, Schweißspritzer, Schwellungen, Durchbrennungen, Flussmittelrückstände, beim Walzen und Gießen auftretende Fehler in Form von nichtmetallischen makroskopischen Einschlüssen, Schalen, Rissen, Unregelmäßigkeiten sowie Salzen und Fetten aufweisen. und Verschmutzung.

2.2. Vor dem Aufbringen von Schutzbeschichtungen sollten die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, Apparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen durch Strahlverfahren mit Strahlgeräten, mechanischen Bürsten oder Rostumwandlern von Oxiden gereinigt werden. Methoden zur Reinigung der in der technischen Dokumentation angegebenen Oberfläche.

2.3. Die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, die für die Verarbeitung mit Rostumwandlern (Modifizierern) vorgesehen sind, sollten nur von abblätterndem Rost oder Ablagerungen gereinigt werden. Erlaubt für die Veränderung der Dicke der Korrosionsprodukte ist in der Regel nicht mehr als 100 Mikron.

2.4. Der Grad der Reinigung von Oxiden von Metallbaukonstruktionen und Anlagen, die dem Korrosionsschutz unterliegen, sollte mit der Art der in der Tabelle angegebenen Schutzbeschichtung übereinstimmen. 1.

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Die Arbeiten zum Schutz von Bauwerken und Bauwerken sowie von technologischen Einrichtungen, Rohrleitungen und Rohrleitungen gegen Korrosion sollten nach Abschluss aller früheren Bau- und Montagearbeiten durchgeführt werden, bei deren Herstellung die Schutzschicht beschädigt werden kann.

Die Reihenfolge des Korrosionsschutzes der obigen Strukturen vor ihrer Installation in der Konstruktionsposition sowie der Schutz des oberen (tragenden) Teils der Fundamente vor der Installation sollte in den Prozesskarten für diese Arbeiten installiert werden.

1.2. Der Schutz gegen Korrosion der Ausrüstung sollte in der Regel vor der Montage der abnehmbaren inneren Einrichtungen (der Rührer, der Heizelemente, der Gaswäscher, usw.) durchgeführt sein. Bei der Lieferung von Geräten vom Hersteller mit eingebauten Innengeräten müssen diese vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten demontiert werden.

1.3. Korrosionsschutzarbeiten in Gegenwart von internen Geräten in der Anlage oder deren Installation bis zum Ende der Korrosionsschutzarbeiten dürfen nur in Absprache mit der den Korrosionsschutz schützenden Installationsorganisation erfolgen.

1.4. Bei der Annahme von Herstellern von Stahlbaukonstruktionen sowie von technologischen Ausrüstungen sollte die auf ihnen angebrachte Korrosionsschutzbeschichtung, die in Normen oder technischen Spezifikationen vorgesehen ist, geprüft werden.

1.5. Schweißarbeiten innerhalb und außerhalb von Metallapparaten, Gasleitungen und Rohrleitungen, einschließlich des Schweißens von Elementen zur Befestigung von Isolierungen, sollten vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sein.

1.6. Die Dichtheitsprüfung der Geräte erfolgt nach der Montage des Gehäuses und der Vorbereitung der Metalloberfläche unter dem Korrosionsschutz gemäß Abschnitt 2.1.

1.6.1. Die Vorbereitung von Oberflächen aus kapazitiven Beton- und Stahlbetonkonstruktionen (einschließlich Paletten mit Beregnungskühlgeräten) für Schutzbeschichtungen sollte vor ihrer Dichtigkeitsprüfung gemäß den Anforderungen von SNiP 3.05.04-85 durchgeführt werden.

1.7. Alle Nähte von Mauerwerk im Schutz der Oberflächen von Stein- und bewehrten Steinstrukturen mit Mastixbeschichtungen müssen gestickt werden, und im Schutz von Farb- und Lackbeschichtungen müssen die Oberflächen dieser Strukturen verputzt werden.

1.8. Die Arbeiten zum Auftragen der Schutzbeschichtungen sollen in der Regel bei der Umgebungstemperatur, den Schutzmaterialien und den zu schützenden Oberflächen durchgeführt werden, nicht niedriger als:

10 ° С - für Farb- und Lackschutzbeschichtungen auf der Basis natürlicher Harze; Spachtel- und Kittbeschichtungen aus Silikatmaterialien; Schutzbeschichtungen auf der Basis von Bitumen-Rollenmaterialien, Polyisobutylenplatten, Platten "Butylkor-S", doppeltes Polyethylen; Gummibeschichtungen; Auskleidungs- und Auskleidungsbeschichtungen, die auf säurebeständigem Silikatkitt auf Bituminum-Mastix aufgebracht sind; für säurebeständigen Beton und Silikat-Polymerbeton;

15 ° С - für mit Farben verstärkte und unverstärkte Beschichtungen sowie für Massenbeschichtungen mit auf Kunstharzen hergestellten Materialien; Mastixbeschichtungen aus Nairit und Dichtungsmassen auf der Basis synthetischer Kautschuke; Beschichtungen aus bahnförmigen Materialien; Belag- und Auskleidungsbeschichtungen aus Kitt arzamit, Furoror, Polyester, Epoxid und gemischten Epoxidharzen; Polymerbeton; für Zement-Polystyrol-, Zement-Perchlorvinyl- und Zement-Casein-Beschichtungen;

25 ° C - für die Beschichtung "Polan".

Gegebenenfalls dürfen bestimmte Schutzbeschichtungen bei niedrigeren Temperaturen unter Berücksichtigung der speziell für diese Zwecke entwickelten und in der vorgeschriebenen Weise vereinbarten technischen Dokumentation durchgeführt werden.

1.9. Im Winter sollten Korrosionsschutzarbeiten in beheizten Räumen oder Schutzräumen durchgeführt werden. Gleichzeitig muss die Temperatur von Luft, Schutzmaterialien und geschützten Oberflächen den Anforderungen von Abschnitt 1.8 entsprechen.

Bei Verwendung von Polymerklebebändern und Verpackungsmaterialien für die Isolierung von Rohrleitungen und Tanks im Winter müssen das Klebeband und die Umhüllungen vor dem Auftragen mindestens 48 Stunden in einem Raum mit einer Temperatur von mindestens 15 ° C aufbewahrt werden.

1.10. Schutzbeschichtungen sind an offenen Apparaten, Bauwerken, Rohrleitungen, Gaskanälen und Bauwerken, die sich bei Niederschlägen im Freien befinden, nicht erlaubt. Unmittelbar vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen müssen die zu schützenden Oberflächen getrocknet werden.

1.11. Zwangsautopsien sollten mit gleichartigen Beschichtungen versehen werden. Die Beschichtungen sollten mit einer zusätzlichen Schicht verstärkt werden, die die Öffnungsstellen mindestens 100 mm von den Kanten überlappt.

1.12. Es ist nicht erlaubt, die Betonoberfläche mit Materialien zu beschichten, die für Schutzbeschichtungen vorgesehen sind.

1.13. Bei der Herstellung von Korrosionsschutzschichten, bei der Aushärtung von Schutzbeschichtungen, bei der Lagerung und beim Transport von Bauwerken und Einrichtungen mit Schutzbeschichtungen sollten Maßnahmen ergriffen werden, um diese Beschichtungen vor Verunreinigung, Feuchtigkeit, mechanischen und anderen Einwirkungen und Beschädigungen zu schützen.

1.14. Der Korrosionsschutz sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Vorbereitung der geschützten Oberfläche unter einer Schutzschicht;

Aufbringen einer Grundierung, um nachfolgende Schichten von Schutzbeschichtungen an der zu schützenden Oberfläche zu befestigen;

Schutzbeschichtung;

Trocknen der Beschichtung oder deren Wärmebehandlung.

1.15. Die Arbeit mit säurebeständigen Stäben sollte gemäß den Anforderungen von SNiP II-15-76 durchgeführt werden.

2. OBERFLÄCHENVORBEREITUNG

VORBEREITUNG DER METALLOBERFLÄCHE

2.1. Die für die Herstellung von Korrosionsschutzarbeiten vorbereitete Metalloberfläche sollte keine Grate, scharfe Kanten, Schweißspritzer, Schwellungen, Durchbrennungen, Flussmittelrückstände, beim Walzen und Gießen auftretende Fehler in Form von nichtmetallischen makroskopischen Einschlüssen, Schalen, Rissen, Unregelmäßigkeiten sowie Salzen und Fetten aufweisen. und Verschmutzung.

2.2. Vor dem Aufbringen von Schutzbeschichtungen sollten die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, Apparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen durch Strahlverfahren mit Strahlgeräten, mechanischen Bürsten oder Rostumwandlern von Oxiden gereinigt werden. Methoden zur Reinigung der in der technischen Dokumentation angegebenen Oberfläche.

2.3. Die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, die für die Verarbeitung mit Rostumwandlern (Modifizierern) vorgesehen sind, sollten nur von abblätterndem Rost oder Ablagerungen gereinigt werden. Erlaubt für die Veränderung der Dicke der Korrosionsprodukte ist in der Regel nicht mehr als 100 Mikron.

2.4. Der Grad der Reinigung von Oxiden von Metallbaukonstruktionen und Anlagen, die dem Korrosionsschutz unterliegen, sollte mit der Art der in der Tabelle angegebenen Schutzbeschichtung übereinstimmen. 1.

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Die Arbeiten zum Schutz von Bauwerken und Bauwerken sowie von technologischen Einrichtungen, Rohrleitungen und Rohrleitungen gegen Korrosion sollten nach Abschluss aller früheren Bau- und Montagearbeiten durchgeführt werden, bei deren Herstellung die Schutzschicht beschädigt werden kann.

Die Reihenfolge des Korrosionsschutzes der obigen Strukturen vor ihrer Installation in der Konstruktionsposition sowie der Schutz des oberen (tragenden) Teils der Fundamente vor der Installation sollte in den Prozesskarten für diese Arbeiten installiert werden.

1.2. Der Schutz gegen Korrosion der Ausrüstung sollte in der Regel vor der Montage der abnehmbaren inneren Einrichtungen (der Rührer, der Heizelemente, der Gaswäscher, usw.) durchgeführt sein. Bei der Lieferung von Geräten vom Hersteller mit eingebauten Innengeräten müssen diese vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten demontiert werden.

1.3. Korrosionsschutzarbeiten in Gegenwart von internen Geräten in der Anlage oder deren Installation bis zum Ende der Korrosionsschutzarbeiten dürfen nur in Absprache mit der den Korrosionsschutz schützenden Installationsorganisation erfolgen.

1.4. Bei der Annahme von Herstellern von Stahlbaukonstruktionen sowie von technologischen Ausrüstungen sollte die auf ihnen angebrachte Korrosionsschutzbeschichtung, die in Normen oder technischen Spezifikationen vorgesehen ist, geprüft werden.

1.5. Schweißarbeiten innerhalb und außerhalb von Metallapparaten, Gasleitungen und Rohrleitungen, einschließlich des Schweißens von Elementen zur Befestigung von Isolierungen, sollten vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sein.

1.6. Die Dichtheitsprüfung der Geräte erfolgt nach der Montage des Gehäuses und der Vorbereitung der Metalloberfläche unter dem Korrosionsschutz gemäß Abschnitt 2.1.

1.6.1. Die Vorbereitung von Oberflächen aus kapazitiven Beton- und Stahlbetonkonstruktionen (einschließlich Paletten mit Beregnungskühlgeräten) für Schutzbeschichtungen sollte vor ihrer Dichtigkeitsprüfung gemäß den Anforderungen von SNiP 3.05.04-85 durchgeführt werden.

1.7. Alle Nähte von Mauerwerk im Schutz der Oberflächen von Stein- und bewehrten Steinstrukturen mit Mastixbeschichtungen müssen gestickt werden, und im Schutz von Farb- und Lackbeschichtungen müssen die Oberflächen dieser Strukturen verputzt werden.

1.8. Die Arbeiten zum Auftragen der Schutzbeschichtungen sollen in der Regel bei der Umgebungstemperatur, den Schutzmaterialien und den zu schützenden Oberflächen durchgeführt werden, nicht niedriger als:

10 ° С - für Farb- und Lackschutzbeschichtungen auf der Basis natürlicher Harze; Spachtel- und Kittbeschichtungen aus Silikatmaterialien; Schutzbeschichtungen auf der Basis von Bitumen-Rollenmaterialien, Polyisobutylenplatten, Platten "Butylkor-S", doppeltes Polyethylen; Gummibeschichtungen; Auskleidungs- und Auskleidungsbeschichtungen, die auf säurebeständigem Silikatkitt auf Bituminum-Mastix aufgebracht sind; für säurebeständigen Beton und Silikat-Polymerbeton;

15 ° С - für mit Farben verstärkte und unverstärkte Beschichtungen sowie für Massenbeschichtungen mit auf Kunstharzen hergestellten Materialien; Mastixbeschichtungen aus Nairit und Dichtungsmassen auf der Basis synthetischer Kautschuke; Beschichtungen aus bahnförmigen Materialien; Belag- und Auskleidungsbeschichtungen aus Kitt arzamit, Furoror, Polyester, Epoxid und gemischten Epoxidharzen; Polymerbeton; für Zement-Polystyrol-, Zement-Perchlorvinyl- und Zement-Casein-Beschichtungen;

25 ° C - für die Beschichtung "Polan".

Gegebenenfalls dürfen bestimmte Schutzbeschichtungen bei niedrigeren Temperaturen unter Berücksichtigung der speziell für diese Zwecke entwickelten und in der vorgeschriebenen Weise vereinbarten technischen Dokumentation durchgeführt werden.

1.9. Im Winter sollten Korrosionsschutzarbeiten in beheizten Räumen oder Schutzräumen durchgeführt werden. Gleichzeitig muss die Temperatur von Luft, Schutzmaterialien und geschützten Oberflächen den Anforderungen von Abschnitt 1.8 entsprechen.

Bei Verwendung von Polymerklebebändern und Verpackungsmaterialien für die Isolierung von Rohrleitungen und Tanks im Winter müssen das Klebeband und die Umhüllungen vor dem Auftragen mindestens 48 Stunden in einem Raum mit einer Temperatur von mindestens 15 ° C aufbewahrt werden.

1.10. Schutzbeschichtungen sind an offenen Apparaten, Bauwerken, Rohrleitungen, Gaskanälen und Bauwerken, die sich bei Niederschlägen im Freien befinden, nicht erlaubt. Unmittelbar vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen müssen die zu schützenden Oberflächen getrocknet werden.

1.11. Zwangsautopsien sollten mit gleichartigen Beschichtungen versehen werden. Die Beschichtungen sollten mit einer zusätzlichen Schicht verstärkt werden, die die Öffnungsstellen mindestens 100 mm von den Kanten überlappt.

1.12. Es ist nicht erlaubt, die Betonoberfläche mit Materialien zu beschichten, die für Schutzbeschichtungen vorgesehen sind.

1.13. Bei der Herstellung von Korrosionsschutzschichten, bei der Aushärtung von Schutzbeschichtungen, bei der Lagerung und beim Transport von Bauwerken und Einrichtungen mit Schutzbeschichtungen sollten Maßnahmen ergriffen werden, um diese Beschichtungen vor Verunreinigung, Feuchtigkeit, mechanischen und anderen Einwirkungen und Beschädigungen zu schützen.

1.14. Der Korrosionsschutz sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Vorbereitung der geschützten Oberfläche unter einer Schutzschicht;

Aufbringen einer Grundierung, um nachfolgende Schichten von Schutzbeschichtungen an der zu schützenden Oberfläche zu befestigen;

Schutzbeschichtung;

Trocknen der Beschichtung oder deren Wärmebehandlung.

1.15. Die Arbeit mit säurebeständigen Stäben sollte gemäß den Anforderungen von SNiP II-15-76 durchgeführt werden.

2. OBERFLÄCHENVORBEREITUNG

VORBEREITUNG DER METALLOBERFLÄCHE

2.1. Die für die Herstellung von Korrosionsschutzarbeiten vorbereitete Metalloberfläche sollte keine Grate, scharfe Kanten, Schweißspritzer, Schwellungen, Durchbrennungen, Flussmittelrückstände, beim Walzen und Gießen auftretende Fehler in Form von nichtmetallischen makroskopischen Einschlüssen, Schalen, Rissen, Unregelmäßigkeiten sowie Salzen und Fetten aufweisen. und Verschmutzung.

2.2. Vor dem Aufbringen von Schutzbeschichtungen sollten die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, Apparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen durch Strahlverfahren mit Strahlgeräten, mechanischen Bürsten oder Rostumwandlern von Oxiden gereinigt werden. Methoden zur Reinigung der in der technischen Dokumentation angegebenen Oberfläche.

2.3. Die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, die für die Verarbeitung mit Rostumwandlern (Modifizierern) vorgesehen sind, sollten nur von abblätterndem Rost oder Ablagerungen gereinigt werden. Erlaubt für die Veränderung der Dicke der Korrosionsprodukte ist in der Regel nicht mehr als 100 Mikron.

2.4. Der Grad der Reinigung von Oxiden von Metallbaukonstruktionen und Anlagen, die dem Korrosionsschutz unterliegen, sollte mit der Art der in der Tabelle angegebenen Schutzbeschichtung übereinstimmen. 1.

Ermäßigung für SNiP 2.04.05-91. Ratgeber 10.91 Korrosionsschutz entwerfen

ORDEN DER ARBEIT ROT BANNER
VERMIETUNG UNTERNEHMEN PROMSTROYPROEKT

VERSTÄNDNIS 10.91 zu SNIP 2.04.05-91

Entwerfen von Korrosionsschutz

Empfohlen für die Veröffentlichung durch die Entscheidung des Technischen Rates der Verleihfirma Promstroyproekt.

Handbuch 10.91 zu SNiP 2.04.05-91. Entwerfen von Korrosionsschutz. / Promstroyprojekt M. 1993. /

Handbuch 10.91 zu SNiP 2.04.05-91 entwickelt. Promstroyproekt (Kandidat der technischen Wissenschaften BV Barkalov) mit der Teilnahme von Goshimproekt (Ingenieure L. M. Volokova, N. A. Kudasheva).

Das Handbuch enthält Empfehlungen und Kommentare, in denen die Anforderungen der Hauptpunkte von SNiP 2.04.05-91 erklärt werden, mit einem Hinweis auf die Literatur und die Musterdokumentation, um den Designern zu helfen.

Das Handbuch richtet sich an Fachleute im Bereich Heizung und Lüftung.

Gutachter Dr.P.P. Titow

Herausgeber Ingenieur N. V. Agafonova

"Heizung, Lüftung und Klimaanlage"

3.91. Lüftersysteme

10.91. Entwerfen von Korrosionsschutz

11.91. Designparameter der Außenluft für typische Projekte

1. Bei der Planung des Korrosionsschutzes müssen einige Konstruktionsanforderungen in Bezug auf die Besonderheiten von Betriebssystemen berücksichtigt werden:

a) Abluftkanäle, die die mit Feuchtigkeit gesättigte Luft entfernen, sollten mit einem Gefälle verlegt werden, um kondensierbare Feuchtigkeit zu entfernen, und Separatoren und andere Vorrichtungen bereitstellen, um Feuchtigkeit aus den Kanälen, Minen und Ventilatoren abzuleiten;

b) Bei aggressiven Staubprodukten sollte es möglich sein, die Lüftungssysteme zu reinigen oder zu spülen;

c) in Gegenwart von abrasivem Staub ist es ratsam, strukturelle korrosionsbeständige nichtmetallische Materialien ohne zusätzliche Färbung zu verwenden;

d) Um die Kondensation von Flüssigkeitsdämpfen mit möglicher Kühlung zu vermeiden, müssen diese isoliert werden.

2. Abhängig vom Grad der Aggressivität der Umwelt; Methode, und die Dicke der Anwendung von chemisch resistenten Beschichtungen sollte Stahl Dicke für Kanäle im Vergleich zu den in SNiP 2.04.05-91 angegebenen Werte, aber nicht mehr als 1,4 mm erhöht werden.

3. Die Optionen für den Korrosionsschutz von Luftkanälen und Anlagensystemen sollten anhand der Tabelle 1 ausgeführt werden.

4. Die Materialien der Luftkanäle und der Ausrüstung müssen gegen alle aggressiven Komponenten der entfernten Gas-, Dampf- und Staubumgebung beständig sein.

5. Für Rohre mit geringer Aggressivität der Umgebung gemäß SNiP 2.03.11-85 sollte verzinkter Stahl ohne zusätzlichen Schutz mit Farbbeschichtungen verwendet werden.

Bei mäßiger Aggressivität des transportierten Mediums darf Aluminium der Marken AD1M, AMtsM, AMg2M mit einer Dicke von mindestens 1 mm verwendet werden.

6. Schutzbeschichtungen für Innenflächen von Abgasanlagen sind der Tabelle zu entnehmen. 2, und Systeme der lokalen Absaugung - nach Tabelle 3.

Die Außenflächen von allgemeinen Austauschsystemen und Systemen mit lokaler Absaugung, die sich innerhalb des Gebäudes befinden, sind durch die Art der Innenflächen der allgemeinen Austauschlüftung gemäß der Tabelle geschützt. 2

Die Außenflächen von Luftleitungen, Ventilatoren und anderen Lüftungsanlagen, die sich außerhalb des Gebäudes befinden und der Witterung ausgesetzt sind, sowie die Innenflächen der Einlasssysteme müssen gemäß SNiP 2.03.11-85 mit Farbanstrichen der Gruppen 1-111 geschützt werden.

7. Die Liste der empfohlenen Baumaterialien und Produkte für die Herstellung der Luftkanäle ist in der Tabelle angegeben. 4

8. Luftkanäle aus Viniplast und Polyethylen sollten unter Berücksichtigung der Angaben in der Tabelle ausgelegt werden. 5, unter Berücksichtigung der chemischen Beständigkeit der Materialien in der Tabelle angegeben. 6, und Gummibeschichtungen - in Übereinstimmung mit der Tabelle. 7

9. Die Eigenschaften der für den Korrosionsschutz empfohlenen Materialien sind in der Tabelle angegeben. 8

Die Zusammensetzung der Epoxid-Schiefer-Beschichtungen ist in der Tabelle angegeben. 9

10. Für Rohrleitungen und Heizgeräte sind folgende Lackierungsmöglichkeiten nach Tabelle 1 vorgesehen:

a) wenn die Temperatur des Kühlmittels auf 70 ° C - Optionen 15 und 17;

b) - "-" - über 70 ° C - "- 15, 17, 46, 47 und 48.

11. Die Ventilatoren müssen einen Korrosionsschutz haben, der nicht niedriger ist als der für die Innenflächen der entsprechenden Kanäle.

Für den Transport von mittel- und hochaggressiven Medien sollten Ventilatoren korrosionsbeständig im Werk ohne zusätzlichen Lackschutz verwendet werden.

12. Liste der Materialien; empfohlen für Dichtungen, Dichtungsanschlüsse von Luftkanälen bei aggressiver Umgebung sind in der Tabelle angegeben. 10

13. Um Elektrokorrosion von Stahlrohren zu vermeiden, sollte:

a) die Luftkanäle sorgfältig vom Kontakt mit elektrischen Systemen oder anderen Stromquellen trennen;

b) für den Schutz der Kanäle gegen statische Elektrizität gemäß den Anforderungen in Abschnitt 9.5 des SNiP 2.04.05-91 sorgen.

14. Der Grad der aggressiven Umweltauswirkung auf die Metalle der Systeme sollte in Abhängigkeit von dem Zweck und den Bedingungen ihres Betriebs gemäß den Abschnitten 5.1 und 5.1 bestimmt werden. 1 SNiP 2.03.11-85.

15. Für allgemeine Austauschsysteme werden in der Regel die Wirkungen aggressiver Stoffe mit Konzentrationen innerhalb der MPC für lokale Saugsysteme - über dem MPC (in einem weiten Bereich) - berücksichtigt.

Abhängig von der Feuchtigkeit der Luft und der Konzentration von aggressiven Gasen darin werden Gas-Luft-Umgebungen üblicherweise in Gruppen (A, B, C, D) unterteilt, und der Grad ihres aggressiven Einflusses auf Strukturen nimmt von der Gruppe zu. Und zu Gruppe D.

MPC der meisten aggressiven Gase, z. B. Schwefeldioxid, Chlor, Chlorwasserstoff - innerhalb der Gruppe B, und Schwefelwasserstoff - Gruppe C.

Bei der Bestimmung des Grades der aggressiven Wirkung wird angenommen, dass Lüftungssysteme für den allgemeinen Austausch aggressiver Industrien während normaler (innerhalb der MPC) Arbeit von den Wirkungen von Gasen der Gruppen A, B oder C und Systemen mit lokalen Saugeinheiten - Gruppen C und D beeinflusst werden.

Zusätzlich werden die Oberflächen der Belüftungssysteme durch die Bewegung von Gas, Dampf, Staub und Luft sowie die abrasive Wirkung der entfernten Feststoffe beeinflusst.

16. Flüssige korrosive Medien können in Form von Tropfkondensat, Nebel und lokaler Absaugung als Spritzer von Prozesslösungen wirken.

17. Feststoffe - Staub, Aerosole - sind im trockenen Zustand praktisch nicht aggressiv gegenüber den Materialien, aus denen Lüftungsanlagen hergestellt werden. Korrosion tritt nur auf, wenn pulverisierte Produkte befeuchtet werden; Es sollte beachtet werden, dass aufgrund ihrer Hygroskopizität Befeuchtung sogar bei einer relativen Feuchtigkeit unter 60% auftreten kann.

18. Bei der Konstruktion von Lüftungssystemen und -ausrüstungen ist es notwendig, wenn möglich, Baumaterialien zu verwenden, die keinen zusätzlichen Korrosionsschutz erfordern: verzinkter Stahl, Aluminium, mit Polyvinylchlorid und Polyethylen (Metall-Kunststoff) überzogener Stahl, Vinyl-Kunststoff, Doppel-Masse (Vinyl-Glas-Kunststoff, Glas-Kunststoff).

Im Falle von Kohlenstoffstahl sollte es durch chemisch resistente Beschichtungen geschützt werden, abhängig von der Zusammensetzung der korrosiven Umgebung und deren Feuchtigkeitsgehalt.

19. Die Qualität der Lackierungen und damit die Sicherheit des Metalls hängen von der Vorbereitung der Oberfläche und der Art der Beschichtung ab.

Die Oberflächenvorbereitung besteht darin, sie von Korrosionsprodukten, alter Farbe, Fett und anderen Verunreinigungen zu reinigen; sowie bei der Neutralisation und Entfernung von Säuren und Laugen andere chemische Produkte, die eine gute Haftung der Beschichtung auf dem Metall verhindern.

Die vorbereitete Oberfläche muss die Anforderungen von GOST 9.402-80 "Anstriche: Vorbereitung der Metalloberflächen vor dem Anstrich" erfüllen.

20. Metalloberflächen werden in Produktionsbetrieben oder speziellen Bereichen gereinigt, grundiert und gestrichen. Es wird empfohlen, Primer (XC-068, FL-03K, GF-021 usw.) aufzutragen, die eine anschließende Lackierung mit verschiedenen chemisch beständigen Lackmaterialien ermöglichen.

Chemisch resistente Grundierungen, wie XB und XC, haben keine ausreichend starke Haftung an dem Metallsubstrat und erfordern eine gründlichere Oberflächenvorbereitung. In diesen Fällen können Sie einen Primer Typ GF auftragen und anschließend mit chemisch resistenten Primern vor dem Lackieren überlappen.

Es ist nicht erlaubt, Grundierungen wie Eisen-Rot-Oxid auf Leinöl oder Ölfarbe für chemisch beständige Beschichtungen aufzutragen.

21. Der Schutz von Stahloberflächen wird gemäß SNiP 2.03.11-85 durchgeführt; für eine nicht aggressive Umgebung mit Farben und Lacken der 1. Gruppe, leicht aggressiv - I, II, III-Gruppen, mittel-aggressive - II, III, IV-Gruppen, stark aggressiv - die IV-Gruppe.

22. Um dem Lack eine hohe Beständigkeit gegenüber mechanischen, Temperatur- und anderen Effekten der Beschichtung zu verleihen (Fiberglas, Fiberglas usw.).

23. Um die Lebensdauer des Korrosionsschutzes zu verlängern, können in einigen Fällen Metallisierungs- und Farbbeschichtungen verwendet werden - eine Kombination der Metallisierungsschicht (Zink oder Aluminium) mit dem Farb- und Lackschutz (siehe Anhang 14 von SNiP 2.03.11-85).

24. Das Auskleiden von Metalloberflächen von Luftkanälen mit Gummifolie (Gummierung) ist eine der effektivsten und zuverlässigsten Möglichkeiten, sie zu schützen, und es wird empfohlen, die kritischsten Komponenten von Lüftungssystemen zu schützen - Ventilatoren für lokale Absaugung und separate Luftkanäle. Aufgrund der Komplexität der Arbeit wird das Gummieren nur im Werk oder in speziell ausgerüsteten Werkstätten durchgeführt.

25. Die Verwendung von flüssigen Gummimischungen ermöglicht es, bei Raumtemperatur vulkanisierte Beschichtungen zu erhalten. Solche Materialien umfassen Thiokol-Dichtungsmittel vom Typ U-30M, Zusammensetzungen auf Basis von Nairit usw. Das Dichtungsmittel wird mit einer Bürste oder einem Spatel auf eine zuvor mit 88-CA-Leim grundierte und grundierte Oberfläche aufgetragen.

26. Um Luftkanäle vor Korrosion zu schützen, wird empfohlen, Stahl zu verwenden, der mit Polyethylen oder Polyvinylchlorid (Metall-Kunststoff) ummantelt ist. Beschichtungen dieser Art gehören zu den beständigsten gegen die Wirkung der meisten aggressiven Medien, da die Filme für ihre Dämpfe praktisch undurchlässig sind.

27. Luftkanäle aus Zweikomponenten-Kunststoffen sind zweischichtige Konstruktionen, die aus einer inneren thermoplastischen Schale und einer äußeren Verstärkungsschale aus Glasfaser bestehen.

Für die thermoplastische Hülle werden Polyethylen, Vinylkunststoff, Polypropylen usw. verwendet.Als die Klebeschicht, die die Haftung von Thermoplast und Fiberglas gewährleistet, wirdfür Vinylkunststoff, Pentaplast und Kunststoffmaterial PED-B-Kleber verwendet; für Polyethylen, Propylen - Gewebe (Fiberglas, Fahrrad), durch Heißpressen aufgebracht.

Verschiedene Harze können als Bindemittel für Glasfaser (Polyester, Epoxid usw.) verwendet werden.

28 Biplastmass Luftkanäle werden für stark korrosive Umgebungen bei erhöhten Temperaturen empfohlen. So widerstehen Biokunststoffe aus Polyethylen-ummanteltem Fiberglas auf Polyesterbasis Temperaturen bis zu 100 ° C, Vinylkunststoff und Fiberglas bis zu 70 ° C.

29. Metalloplast wird von der Industrie mit ein- oder zweiseitiger Beschichtung mit PVC- oder Polyethylenfolie hergestellt.

Die Dicke der Stahlbasis: 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9 und 1,0 mm, Beschichtungsdicke 0,3 mm (Polyvinylchloridfolie) oder 0,45 mm (Polyethylenfolie).

Die Verwendung von Kanälen aus Metall in verschiedenen korrosiven Umgebungen wird durch die chemische Beständigkeit der Polymerbeschichtung bestimmt.

30. Luftkanäle aus Laminat auf Metallbasis können unter Verwendung von Serienmechanismen gemäß der für gewöhnliche Dach- und Stahlbleche verwendeten Technologie hergestellt werden.

Luftkanäle können rund oder rechteckig sein.

Wenn die Kanäle auf den Falten hergestellt werden, sollte die Dicke der Kanäle 0,5 mm betragen; Bei der Herstellung des Schweißverfahrens sollte Metallplast Dicke nicht weniger als 0,8 mm verwendet werden.

31. Wenn beim Schweißen und bei anderen Verfahren zum Verbinden eines metallverstärkten Kunststoffs die Integrität der Beschichtung zerstört wird, ist es notwendig, die Schutzschicht an den Verbindungsstellen wiederherzustellen. Es wird empfohlen, die Folie aus Polyvinylchlorid mit 88-AC-Kleber, Polyurethan-Kleber VK-11 oder Epoxidharz auf die beschädigte Stelle zu kleben.

32. Die Wiederherstellung der Beschichtung kann durch Abtönen mit Schutzmitteln nach der Methode des Instituts für Industriebau und Baustoffe erfolgen: