Korrosionsschutz von Metallstrukturen

BAU NORMEN UND REGELN

SCHUTZ DER BAUKONSTRUKTIONEN UND

Konstruktion aus KORROSION

Einführungsdatum 1986-07-01

ENTWICKELT durch das Institut des Projekt-chemischen Schutzes Minmontazhspetsstroy der UDSSR (V. A. Sokolov, Kandidat der technischen Wissenschaften V.P. Volkov), NIIZHB Gosstroy der UdSSR (Doktor der technischen Wissenschaften, EA Guzeev), TsNIIproektstalkonstruktsii sie. Melnikov, Gosstroy der UdSSR (Doktor der technischen Wissenschaften, AI Golubev, Kandidat der technischen Wissenschaften, GV Onosov) und der Akademie der öffentlichen Versorgungsbetriebe. K. D. Pamfilova Minzhilkomkhoz RSFSR (Ph.D., technische Wissenschaften EI Ioffe).

Eingeführt von Minmontazhspettstroem UdSSR.

Bereit für die Genehmigung von Glavtehnormirovaniem Gosstroy UdSSR (DI Prokofiev).

GENEHMIGT durch Beschluss des Staatlichen Bauausschusses der UdSSR vom 13. Dezember 1985 N 223.

Mit dem Inkrafttreten von SNiP 3.04.03-85 "Schutz von Bauwerken und Anlagen vor Korrosion" wird SNiP III-23-76 "Schutz von Bauwerken und Anlagen vor Korrosion" außer Kraft gesetzt.

Diese Regeln und Vorschriften gelten für den Neubau, Ausbau, Umbau und die technische Umrüstung bestehender Unternehmen, Gebäude und Bauwerke und sollten beim Bau von Korrosionsschutzbeschichtungen aus Metall, Beton, Stahlbeton und Ziegelbaukonstruktionen sowie technologischen Einrichtungen während der Beschichtung zum Schutz vor Korrosion beachtet werden. unter dem Einfluss von korrosiven Umgebungen von Industrieanlagen und Grundwasser entstehen.

Diese Regeln und Vorschriften legen allgemeine technische Anforderungen für die Ausführung von Arbeiten auf einer Baustelle fest.

Witterungsbeständige Schutzbeschichtungen, die vor Sonneneinstrahlung, Niederschlag und Staub, Meeresatmosphäre schützen, müssen gemäß den Anforderungen der Bauverordnung für Bedachung, Abdichtung, Dampfsperre und Wärmedämmung sowie beim Bau von Oberflächenbeschichtungen für Baukonstruktionen ausgeführt werden.

Diese Regeln und Vorschriften gelten nicht für Arbeiten zum Korrosionsschutz:

metallische unterirdische Strukturen, die in Permafrost- und felsigen Böden errichtet wurden;

Stahlmantelrohre, Pfähle und technologische Ausrüstung, für deren Bau besondere technische Bedingungen entwickelt wurden;

Strukturen von Tunneln und U-Bahnen;

elektrische Stromkabel;

unterirdische Strukturen aus Metall und Stahlbeton, die der Korrosion durch elektrische Streuströme ausgesetzt sind;

Hauptölprodukt- und Gasrohrleitungen;

Versorgungs- und Verrohrung von Öl- und Gasfeldern;

Diese Regeln und Vorschriften gelten auch nicht für Prozessgeräte, die Anwendung von Schutzbeschichtungen, auf denen in Übereinstimmung mit GOST 24444-80 von den Herstellern zur Verfügung gestellt wird.

Schutzbeschichtungen der technologischen Ausrüstung sollten in der Regel in der Fabrik angewendet werden.

Die Anwendung von Schutzbeschichtungen auf den Prozessgeräten direkt am Ort ihrer Installation ist erlaubt:

Stück säurebeständige Materialien, chemisch beständig: polymere Plattenmaterialien und laminierte Kunststoffe (Glasgewebe, chloriertes Gewebe usw.), Mastixzusammensetzungen und Farben und Lacke auf der Basis von Epoxy und anderen Harzen;

durch Aufkleben von Nicht-Standard-Geräten, die am Aufstellungsort hergestellt werden.

In der Fabrik werden Schutzbeschichtungen für Stahlrohrleitungen und Tanks für die Lagerung und den Transport von Flüssiggas verwendet, die in Städten und Gemeinden verlegt und installiert werden.

Die Anwendung von Schutzbeschichtungen auf Stahlrohrleitungen und -tanks am Ort ihrer Konstruktion ist erlaubt mit:

Isolierung von Schweißverbindungen und kleinen Formteilen;

Korrektur der Beschädigung der Schutzschicht;

Isolierung von Tanks montiert am Aufstellungsort einzelner Elemente.

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Die Arbeiten zum Schutz von Bauwerken und Bauwerken sowie von technologischen Einrichtungen, Rohrleitungen und Rohrleitungen gegen Korrosion sollten nach Abschluss aller früheren Bau- und Montagearbeiten durchgeführt werden, bei deren Herstellung die Schutzschicht beschädigt werden kann.

Die Reihenfolge des Korrosionsschutzes der obigen Strukturen vor ihrer Installation in der Konstruktionsposition sowie der Schutz des oberen (tragenden) Teils der Fundamente vor der Installation sollte in den Prozesskarten für diese Arbeiten installiert werden.

1.2. Der Schutz gegen Korrosion der Ausrüstung sollte in der Regel vor der Montage der abnehmbaren inneren Einrichtungen (der Rührer, der Heizelemente, der Gaswäscher, usw.) durchgeführt sein. Bei der Lieferung von Geräten vom Hersteller mit eingebauten Innengeräten müssen diese vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten demontiert werden.

1.3. Korrosionsschutzarbeiten in Gegenwart von internen Geräten in der Anlage oder deren Installation bis zum Ende der Korrosionsschutzarbeiten dürfen nur in Absprache mit der den Korrosionsschutz schützenden Installationsorganisation erfolgen.

1.4. Bei der Annahme von Herstellern von Stahlbaukonstruktionen sowie von technologischen Ausrüstungen sollte die auf ihnen angebrachte Korrosionsschutzbeschichtung, die in Normen oder technischen Spezifikationen vorgesehen ist, geprüft werden.

1.5. Schweißarbeiten innerhalb und außerhalb von Metallapparaten, Gasleitungen und Rohrleitungen, einschließlich des Schweißens von Elementen zur Befestigung von Isolierungen, sollten vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sein.

1.6. Die Dichtheitsprüfung der Geräte erfolgt nach der Montage des Gehäuses und der Vorbereitung der Metalloberfläche unter dem Korrosionsschutz gemäß Abschnitt 2.1.

1.6.1. Die Vorbereitung von Oberflächen aus kapazitiven Beton- und Stahlbetonkonstruktionen (einschließlich Paletten mit Beregnungskühlgeräten) für Schutzbeschichtungen sollte vor ihrer Dichtigkeitsprüfung gemäß den Anforderungen von SNiP 3.05.04-85 durchgeführt werden.

1.7. Alle Nähte von Mauerwerk im Schutz der Oberflächen von Stein- und bewehrten Steinstrukturen mit Mastixbeschichtungen müssen gestickt werden, und im Schutz von Farb- und Lackbeschichtungen müssen die Oberflächen dieser Strukturen verputzt werden.

1.8. Die Arbeiten zum Auftragen der Schutzbeschichtungen sollen in der Regel bei der Umgebungstemperatur, den Schutzmaterialien und den zu schützenden Oberflächen durchgeführt werden, nicht niedriger als:

10 ° С - für Farb- und Lackschutzbeschichtungen auf der Basis natürlicher Harze; Spachtel- und Kittbeschichtungen aus Silikatmaterialien; Schutzbeschichtungen auf der Basis von Bitumen-Rollenmaterialien, Polyisobutylenplatten, Platten "Butylkor-S", doppeltes Polyethylen; Gummibeschichtungen; Auskleidungs- und Auskleidungsbeschichtungen, die auf säurebeständigem Silikatkitt auf Bituminum-Mastix aufgebracht sind; für säurebeständigen Beton und Silikat-Polymerbeton;

15 ° С - für mit Farben verstärkte und unverstärkte Beschichtungen sowie für Massenbeschichtungen mit auf Kunstharzen hergestellten Materialien; Mastixbeschichtungen aus Nairit und Dichtungsmassen auf der Basis synthetischer Kautschuke; Beschichtungen aus bahnförmigen Materialien; Belag- und Auskleidungsbeschichtungen aus Kitt arzamit, Furoror, Polyester, Epoxid und gemischten Epoxidharzen; Polymerbeton; für Zement-Polystyrol-, Zement-Perchlorvinyl- und Zement-Casein-Beschichtungen;

25 ° C - für die Beschichtung "Polan".

Gegebenenfalls dürfen bestimmte Schutzbeschichtungen bei niedrigeren Temperaturen unter Berücksichtigung der speziell für diese Zwecke entwickelten und in der vorgeschriebenen Weise vereinbarten technischen Dokumentation durchgeführt werden.

1.9. Im Winter sollten Korrosionsschutzarbeiten in beheizten Räumen oder Schutzräumen durchgeführt werden. Gleichzeitig muss die Temperatur von Luft, Schutzmaterialien und geschützten Oberflächen den Anforderungen von Abschnitt 1.8 entsprechen.

Bei Verwendung von Polymerklebebändern und Verpackungsmaterialien für die Isolierung von Rohrleitungen und Tanks im Winter müssen das Klebeband und die Umhüllungen vor dem Auftragen mindestens 48 Stunden in einem Raum mit einer Temperatur von mindestens 15 ° C aufbewahrt werden.

1.10. Schutzbeschichtungen sind an offenen Apparaten, Bauwerken, Rohrleitungen, Kanälen und Bauwerken, die sich während des Niederschlags im Freien befinden, nicht erlaubt. Unmittelbar vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen müssen die zu schützenden Oberflächen getrocknet werden.

1.11. Zwangsautopsien sollten mit gleichartigen Beschichtungen versehen werden. Die Beschichtungen sollten mit einer zusätzlichen Schicht verstärkt werden, die die Öffnungsstellen mindestens 100 mm von den Kanten überlappt.

1.12. Es ist nicht erlaubt, die Betonoberfläche mit Materialien zu beschichten, die für Schutzbeschichtungen vorgesehen sind.

1.13. Bei der Herstellung von Korrosionsschutzschichten, bei der Aushärtung von Schutzbeschichtungen, bei der Lagerung und beim Transport von Bauwerken und Einrichtungen mit Schutzbeschichtungen sollten Maßnahmen ergriffen werden, um diese Beschichtungen vor Verunreinigung, Feuchtigkeit, mechanischen und anderen Einwirkungen und Beschädigungen zu schützen.

1.14. Der Korrosionsschutz sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Vorbereitung der geschützten Oberfläche unter einer Schutzschicht;

Aufbringen einer Grundierung, um nachfolgende Schichten von Schutzbeschichtungen an der zu schützenden Oberfläche zu befestigen;

Schutzbeschichtung;

Trocknen der Beschichtung oder deren Wärmebehandlung.

1.15. Arbeiten mit säurebeständigen Betonen sollten gemäß den Anforderungen in SNiP II-15-76 durchgeführt werden.

2. OBERFLÄCHENVORBEREITUNG

Metalloberflächenvorbereitung

2.1. Die für die Herstellung von Korrosionsschutzarbeiten vorbereitete Metalloberfläche sollte keine Grate, scharfe Kanten, Schweißspritzer, Schwellungen, Durchbrennungen, Flussmittelrückstände, beim Walzen und Gießen auftretende Fehler in Form von nichtmetallischen makroskopischen Einschlüssen, Schalen, Rissen, Unregelmäßigkeiten sowie Salzen und Fetten aufweisen. und Verschmutzung.

2.2. Vor dem Aufbringen von Schutzbeschichtungen sollten die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, Apparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen durch Strahlverfahren mit Strahlgeräten, mechanischen Bürsten oder Rostumwandlern von Oxiden gereinigt werden. Methoden zur Reinigung der in der technischen Dokumentation angegebenen Oberfläche.

2.3. Die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, die für die Verarbeitung mit Rostumwandlern (Modifizierern) vorgesehen sind, sollten nur von abblätterndem Rost oder Ablagerungen gereinigt werden. Erlaubt für die Veränderung der Dicke der Korrosionsprodukte ist in der Regel nicht mehr als 100 Mikron.

2.4. Der Grad der Reinigung von Oxiden von Metallbaukonstruktionen und Anlagen, die dem Korrosionsschutz unterliegen, sollte mit der Art der in der Tabelle angegebenen Schutzbeschichtung übereinstimmen. 1.

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Die Arbeiten zum Schutz von Bauwerken und Bauwerken sowie von technologischen Einrichtungen, Rohrleitungen und Rohrleitungen gegen Korrosion sollten nach Abschluss aller früheren Bau- und Montagearbeiten durchgeführt werden, bei deren Herstellung die Schutzschicht beschädigt werden kann.

Die Reihenfolge des Korrosionsschutzes der obigen Strukturen vor ihrer Installation in der Konstruktionsposition sowie der Schutz des oberen (tragenden) Teils der Fundamente vor der Installation sollte in den Prozesskarten für diese Arbeiten installiert werden.

1.2. Der Schutz gegen Korrosion der Ausrüstung sollte in der Regel vor der Montage der abnehmbaren inneren Einrichtungen (der Rührer, der Heizelemente, der Gaswäscher, usw.) durchgeführt sein. Bei der Lieferung von Geräten vom Hersteller mit eingebauten Innengeräten müssen diese vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten demontiert werden.

1.3. Korrosionsschutzarbeiten in Gegenwart von internen Geräten in der Anlage oder deren Installation bis zum Ende der Korrosionsschutzarbeiten dürfen nur in Absprache mit der den Korrosionsschutz schützenden Installationsorganisation erfolgen.

1.4. Bei der Annahme von Herstellern von Stahlbaukonstruktionen sowie von technologischen Ausrüstungen sollte die auf ihnen angebrachte Korrosionsschutzbeschichtung, die in Normen oder technischen Spezifikationen vorgesehen ist, geprüft werden.

1.5. Schweißarbeiten innerhalb und außerhalb von Metallapparaten, Gasleitungen und Rohrleitungen, einschließlich des Schweißens von Elementen zur Befestigung von Isolierungen, sollten vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sein.

1.6. Die Dichtheitsprüfung der Geräte erfolgt nach der Montage des Gehäuses und der Vorbereitung der Metalloberfläche unter dem Korrosionsschutz gemäß Abschnitt 2.1.

1.6.1. Die Vorbereitung von Oberflächen aus kapazitiven Beton- und Stahlbetonkonstruktionen (einschließlich Paletten mit Beregnungskühlgeräten) für Schutzbeschichtungen sollte vor ihrer Dichtigkeitsprüfung gemäß den Anforderungen von SNiP 3.05.04-85 durchgeführt werden.

1.7. Alle Nähte von Mauerwerk im Schutz der Oberflächen von Stein- und bewehrten Steinstrukturen mit Mastixbeschichtungen müssen gestickt werden, und im Schutz von Farb- und Lackbeschichtungen müssen die Oberflächen dieser Strukturen verputzt werden.

1.8. Die Arbeiten zum Auftragen der Schutzbeschichtungen sollen in der Regel bei der Umgebungstemperatur, den Schutzmaterialien und den zu schützenden Oberflächen durchgeführt werden, nicht niedriger als:

10 ° С - für Farb- und Lackschutzbeschichtungen auf der Basis natürlicher Harze; Spachtel- und Kittbeschichtungen aus Silikatmaterialien; Schutzbeschichtungen auf der Basis von Bitumen-Rollenmaterialien, Polyisobutylenplatten, Platten "Butylkor-S", doppeltes Polyethylen; Gummibeschichtungen; Auskleidungs- und Auskleidungsbeschichtungen, die auf säurebeständigem Silikatkitt auf Bituminum-Mastix aufgebracht sind; für säurebeständigen Beton und Silikat-Polymerbeton;

15 ° С - für mit Farben verstärkte und unverstärkte Beschichtungen sowie für Massenbeschichtungen mit auf Kunstharzen hergestellten Materialien; Mastixbeschichtungen aus Nairit und Dichtungsmassen auf der Basis synthetischer Kautschuke; Beschichtungen aus bahnförmigen Materialien; Belag- und Auskleidungsbeschichtungen aus Kitt arzamit, Furoror, Polyester, Epoxid und gemischten Epoxidharzen; Polymerbeton; für Zement-Polystyrol-, Zement-Perchlorvinyl- und Zement-Casein-Beschichtungen;

25 ° C - für die Beschichtung "Polan".

Gegebenenfalls dürfen bestimmte Schutzbeschichtungen bei niedrigeren Temperaturen unter Berücksichtigung der speziell für diese Zwecke entwickelten und in der vorgeschriebenen Weise vereinbarten technischen Dokumentation durchgeführt werden.

1.9. Im Winter sollten Korrosionsschutzarbeiten in beheizten Räumen oder Schutzräumen durchgeführt werden. Gleichzeitig muss die Temperatur von Luft, Schutzmaterialien und geschützten Oberflächen den Anforderungen von Abschnitt 1.8 entsprechen.

Bei Verwendung von Polymerklebebändern und Verpackungsmaterialien für die Isolierung von Rohrleitungen und Tanks im Winter müssen das Klebeband und die Umhüllungen vor dem Auftragen mindestens 48 Stunden in einem Raum mit einer Temperatur von mindestens 15 ° C aufbewahrt werden.

1.10. Schutzbeschichtungen sind an offenen Apparaten, Bauwerken, Rohrleitungen, Gaskanälen und Bauwerken, die sich bei Niederschlägen im Freien befinden, nicht erlaubt. Unmittelbar vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen müssen die zu schützenden Oberflächen getrocknet werden.

1.11. Zwangsautopsien sollten mit gleichartigen Beschichtungen versehen werden. Die Beschichtungen sollten mit einer zusätzlichen Schicht verstärkt werden, die die Öffnungsstellen mindestens 100 mm von den Kanten überlappt.

1.12. Es ist nicht erlaubt, die Betonoberfläche mit Materialien zu beschichten, die für Schutzbeschichtungen vorgesehen sind.

1.13. Bei der Herstellung von Korrosionsschutzschichten, bei der Aushärtung von Schutzbeschichtungen, bei der Lagerung und beim Transport von Bauwerken und Einrichtungen mit Schutzbeschichtungen sollten Maßnahmen ergriffen werden, um diese Beschichtungen vor Verunreinigung, Feuchtigkeit, mechanischen und anderen Einwirkungen und Beschädigungen zu schützen.

1.14. Der Korrosionsschutz sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Vorbereitung der geschützten Oberfläche unter einer Schutzschicht;

Aufbringen einer Grundierung, um nachfolgende Schichten von Schutzbeschichtungen an der zu schützenden Oberfläche zu befestigen;

Schutzbeschichtung;

Trocknen der Beschichtung oder deren Wärmebehandlung.

1.15. Die Arbeit mit säurebeständigen Stäben sollte gemäß den Anforderungen von SNiP II-15-76 durchgeführt werden.

2. OBERFLÄCHENVORBEREITUNG

VORBEREITUNG DER METALLOBERFLÄCHE

2.1. Die für die Herstellung von Korrosionsschutzarbeiten vorbereitete Metalloberfläche sollte keine Grate, scharfe Kanten, Schweißspritzer, Schwellungen, Durchbrennungen, Flussmittelrückstände, beim Walzen und Gießen auftretende Fehler in Form von nichtmetallischen makroskopischen Einschlüssen, Schalen, Rissen, Unregelmäßigkeiten sowie Salzen und Fetten aufweisen. und Verschmutzung.

2.2. Vor dem Aufbringen von Schutzbeschichtungen sollten die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, Apparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen durch Strahlverfahren mit Strahlgeräten, mechanischen Bürsten oder Rostumwandlern von Oxiden gereinigt werden. Methoden zur Reinigung der in der technischen Dokumentation angegebenen Oberfläche.

2.3. Die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, die für die Verarbeitung mit Rostumwandlern (Modifizierern) vorgesehen sind, sollten nur von abblätterndem Rost oder Ablagerungen gereinigt werden. Erlaubt für die Veränderung der Dicke der Korrosionsprodukte ist in der Regel nicht mehr als 100 Mikron.

2.4. Der Grad der Reinigung von Oxiden von Metallbaukonstruktionen und Anlagen, die dem Korrosionsschutz unterliegen, sollte mit der Art der in der Tabelle angegebenen Schutzbeschichtung übereinstimmen. 1.

Korrosionsschutz von Metallstrukturen

Schneeräumung, Dachreinigung:

Waschen, Putzen, Reinigen:

Design und Technik:

Bau, Reparatur, Veredelung:

Bauvorschriften und Vorschriften SNiP 3.04.03-85

"Schutz von Bauwerken und Anlagen vor Korrosion"

Diese Regeln und Vorschriften gelten für den Neubau, Ausbau, Umbau und die technische Umrüstung bestehender Unternehmen, Gebäude und Bauwerke und sollten beim Bau von Korrosionsschutzbeschichtungen aus Metall, Beton, Stahlbeton und Ziegelbaukonstruktionen sowie technologischen Einrichtungen während der Beschichtung zum Schutz vor Korrosion beachtet werden. unter dem Einfluss von korrosiven Umgebungen von Industrieanlagen und Grundwasser entstehen.

Diese Regeln und Vorschriften legen allgemeine technische Anforderungen für die Ausführung von Arbeiten auf einer Baustelle fest.

Witterungsbeständige Schutzbeschichtungen, die vor Sonneneinstrahlung, Niederschlag und Staub, Meeresatmosphäre schützen, müssen gemäß den Anforderungen der Bauverordnung für Bedachung, Abdichtung, Dampfsperre und Wärmedämmung sowie beim Bau von Oberflächenbeschichtungen für Baukonstruktionen ausgeführt werden.

Diese Regeln und Vorschriften gelten nicht für Arbeiten zum Korrosionsschutz:

metallische unterirdische Strukturen, die in Permafrost- und felsigen Böden errichtet wurden;

Stahlmantelrohre, Pfähle und technologische Ausrüstung, für deren Bau besondere technische Bedingungen entwickelt wurden;

Strukturen von Tunneln und U-Bahnen;

elektrische Stromkabel;

unterirdische Strukturen aus Metall und Stahlbeton, die der Korrosion durch elektrische Streuströme ausgesetzt sind;

Hauptölprodukt- und Gasrohrleitungen;

Versorgungs- und Verrohrung von Öl- und Gasfeldern;

Diese Regeln und Vorschriften gelten auch nicht für Prozessgeräte, die Anwendung von Schutzbeschichtungen, auf denen in Übereinstimmung mit GOST 24444-80 von den Herstellern zur Verfügung gestellt wird.

Schutzbeschichtungen der technologischen Ausrüstung sollten in der Regel in der Fabrik angewendet werden.

Die Anwendung von Schutzbeschichtungen auf den Prozessgeräten direkt am Ort ihrer Installation ist erlaubt:

Stück säurebeständige Materialien, chemisch beständig: polymere Plattenmaterialien und laminierte Kunststoffe (Glasgewebe, chloriertes Gewebe usw.), Mastixzusammensetzungen und Farben und Lacke auf der Basis von Epoxy und anderen Harzen;

durch Aufkleben von Nicht-Standard-Geräten, die am Aufstellungsort hergestellt werden.

In der Fabrik werden Schutzbeschichtungen für Stahlrohrleitungen und Tanks für die Lagerung und den Transport von Flüssiggas verwendet, die in Städten und Gemeinden verlegt und installiert werden.

Die Anwendung von Schutzbeschichtungen auf Stahlrohrleitungen und -tanks am Ort ihrer Konstruktion ist erlaubt mit:

Isolierung von Schweißverbindungen und kleinen Formteilen;

Korrektur der Beschädigung der Schutzschicht;

Isolierung von Tanks montiert am Aufstellungsort einzelner Elemente.

1. Allgemeine Bestimmungen

1.1. Die Arbeiten zum Schutz von Bauwerken und Bauwerken sowie von technologischen Einrichtungen, Rohrleitungen und Rohrleitungen gegen Korrosion sollten nach Abschluss aller früheren Bau- und Montagearbeiten durchgeführt werden, bei deren Herstellung die Schutzschicht beschädigt werden kann.

Die Reihenfolge des Korrosionsschutzes der obigen Strukturen vor ihrer Installation in der Konstruktionsposition sowie der Schutz des oberen (tragenden) Teils der Fundamente vor der Installation sollte in den Prozesskarten für diese Arbeiten installiert werden.

1.2. Der Schutz gegen Korrosion der Ausrüstung sollte in der Regel vor der Montage der abnehmbaren inneren Einrichtungen (der Rührer, der Heizelemente, der Gaswäscher, usw.) durchgeführt sein. Bei der Lieferung von Geräten vom Hersteller mit eingebauten Innengeräten müssen diese vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten demontiert werden.

1.3. Korrosionsschutzarbeiten in Gegenwart von internen Geräten in der Anlage oder deren Installation bis zum Ende der Korrosionsschutzarbeiten dürfen nur in Absprache mit der den Korrosionsschutz schützenden Installationsorganisation erfolgen.

1.4. Bei der Annahme von Herstellern von Stahlbaukonstruktionen sowie von technologischen Ausrüstungen sollte die auf ihnen angebrachte Korrosionsschutzbeschichtung, die in Normen oder technischen Spezifikationen vorgesehen ist, geprüft werden.

1.5. Schweißarbeiten innerhalb und außerhalb von Metallapparaten, Gasleitungen und Rohrleitungen, einschließlich des Schweißens von Elementen zur Befestigung von Isolierungen, sollten vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sein.

1.6. Prüfungen der Dichtigkeit der Geräte erfolgen nach dem Einbau des Gehäuses und der Vorbereitung der Metalloberfläche unter dem Korrosionsschutz gemäß § 2.1.

1.6.1. Die Vorbereitung von Oberflächen von kapazitiven Beton- und Stahlbetonkonstruktionen (einschließlich Paletten von Bewässerungskühlschränken) für Schutzbeschichtungen sollte vor der Dichtigkeitsprüfung entsprechend den Anforderungen durchgeführt werden SNIP 3.05.04-85.

1.7. Alle Nähte von Mauerwerk im Schutz der Oberflächen von Stein- und bewehrten Steinstrukturen mit Mastixbeschichtungen müssen gestickt werden, und im Schutz von Farb- und Lackbeschichtungen müssen die Oberflächen dieser Strukturen verputzt werden.

1.8. Die Arbeiten zum Auftragen der Schutzbeschichtungen sollen in der Regel bei der Umgebungstemperatur, den Schutzmaterialien und den zu schützenden Oberflächen durchgeführt werden, nicht niedriger als:

10 ° С - für Farb- und Lackschutzbeschichtungen auf der Basis natürlicher Harze; Spachtel- und Kittbeschichtungen aus Silikatmaterialien; Schutzbeschichtungen auf der Basis von Bitumen-Rollenmaterialien, Polyisobutylenplatten, Platten "Butylkor-S", doppeltes Polyethylen; Gummibeschichtungen; Auskleidungs- und Auskleidungsbeschichtungen, die auf säurebeständigem Silikatkitt auf Bituminum-Mastix aufgebracht sind; für säurebeständigen Beton und Silikat-Polymerbeton;

15 ° С - für mit Farben verstärkte und unverstärkte Beschichtungen sowie für Massenbeschichtungen mit auf Kunstharzen hergestellten Materialien; Mastixbeschichtungen aus Nairit und Dichtungsmassen auf der Basis synthetischer Kautschuke; Beschichtungen aus bahnförmigen Materialien; Belag- und Auskleidungsbeschichtungen aus Kitt arzamit, Furoror, Polyester, Epoxid und gemischten Epoxidharzen; Polymerbeton; für Zement-Polystyrol-, Zement-Perchlorvinyl- und Zement-Casein-Beschichtungen;

25 ° C - für die Beschichtung "Polan".

Gegebenenfalls dürfen bestimmte Schutzbeschichtungen bei niedrigeren Temperaturen unter Berücksichtigung der speziell für diese Zwecke entwickelten und in der vorgeschriebenen Weise vereinbarten technischen Dokumentation durchgeführt werden.

1.9. Im Winter sollten Korrosionsschutzarbeiten in beheizten Räumen oder Schutzräumen durchgeführt werden. Gleichzeitig muss die Temperatur von Luft, Schutzmaterialien und geschützten Oberflächen den Anforderungen von S. 1.8.

Bei Verwendung von Polymerklebebändern und Verpackungsmaterialien für die Isolierung von Rohrleitungen und Tanks im Winter müssen das Klebeband und die Umhüllungen mindestens 48 Stunden aufbewahrt werden, bevor sie in einem Raum mit einer Temperatur von nicht weniger als 15 ° C angewendet werden.

1.10. Schutzbeschichtungen sind an offenen Apparaten, Bauwerken, Rohrleitungen, Kanälen und Bauwerken, die sich während des Niederschlags im Freien befinden, nicht erlaubt. Unmittelbar vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen müssen die zu schützenden Oberflächen getrocknet werden.

1.11. Zwangsautopsien sollten mit gleichartigen Beschichtungen versehen werden. Die Beschichtungen sollten mit einer zusätzlichen Schicht verstärkt werden, die die Öffnungsstellen mindestens 100 mm von den Kanten überlappt.

1.12. Es ist nicht erlaubt, die Betonoberfläche mit Materialien zu beschichten, die für Schutzbeschichtungen vorgesehen sind.

1.13. Bei der Herstellung von Korrosionsschutzschichten, bei der Aushärtung von Schutzbeschichtungen, bei der Lagerung und beim Transport von Bauwerken und Einrichtungen mit Schutzbeschichtungen sollten Maßnahmen ergriffen werden, um diese Beschichtungen vor Verunreinigung, Feuchtigkeit, mechanischen und anderen Einwirkungen und Beschädigungen zu schützen.

1.14. Der Korrosionsschutz sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Vorbereitung der geschützten Oberfläche unter einer Schutzschicht;

Aufbringen einer Grundierung, um nachfolgende Schichten von Schutzbeschichtungen an der zu schützenden Oberfläche zu befestigen;

Schutzbeschichtung;

Trocknen der Beschichtung oder deren Wärmebehandlung.

1.15. Arbeiten mit säurebeständigen Betonen sollten gemäß den Anforderungen in SNiP II-15-76 durchgeführt werden.

2. Oberflächenvorbereitung

Metalloberflächenvorbereitung

2.1. Die für die Herstellung von Korrosionsschutzarbeiten vorbereitete Metalloberfläche sollte keine Grate, scharfe Kanten, Schweißspritzer, Schwellungen, Durchbrennungen, Flussmittelrückstände, beim Walzen und Gießen auftretende Fehler in Form von nichtmetallischen makroskopischen Einschlüssen, Schalen, Rissen, Unregelmäßigkeiten sowie Salzen und Fetten aufweisen. und Verschmutzung.

2.2. Vor dem Aufbringen von Schutzbeschichtungen sollten die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, Apparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen durch Strahlverfahren mit Strahlgeräten, mechanischen Bürsten oder Rostumwandlern von Oxiden gereinigt werden. Methoden zur Reinigung der in der technischen Dokumentation angegebenen Oberfläche.

2.3. Die Oberflächen von Stahlbaukonstruktionen, die für die Verarbeitung mit Rostumwandlern (Modifizierern) vorgesehen sind, sollten nur von abblätterndem Rost oder Ablagerungen gereinigt werden. Erlaubt für die Veränderung der Dicke der Korrosionsprodukte ist in der Regel nicht mehr als 100 Mikron.

2.5. Die für die Reinigung verwendete Druckluft muss trocken und sauber sein und GOST 9.010-80 entsprechen.

2.6. Bei abrasiver Reinigung auf der behandelten Oberfläche sollte die Bildung von Kondenswasser ausgeschlossen sein.

2.7. Nach der Reinigung muss die Metalloberfläche mechanisch oder mit Lösungsmitteln staubfrei sein.

Konkrete Vorbereitung

2.9. Die für die Anwendung des Korrosionsschutzes vorbereitete Betonoberfläche sollte keine vorstehenden Teile, Senken, Strömungen, Rippen, Ölflecken, Schmutz und Staub aufweisen.

Eingebettete Produkte müssen fest im Beton verankert sein; Die Schürzen von Embedded-Produkten sind bündig mit der zu schützenden Oberfläche eingebaut.

Die Verbindung des Bodens mit den Säulen, Fundamenten für Ausrüstung, Wände und andere vertikale Elemente sollte monolithisch sein.

Metallsäulen müssen ummantelt sein.

Die Feuchtigkeit des Betons in der 20 mm dicken Oberflächenschicht sollte nicht mehr als 4% betragen.

2.10. Betonoberflächen, die zuvor säurehaltigen aggressiven Medien ausgesetzt waren, sollten mit sauberem Wasser gespült, mit einer alkalischen Lösung oder 4-5% iger Sodaasche neutralisiert, erneut gewaschen und getrocknet werden.

Anmerkungen: 1. Der Feuchtigkeitsgehalt von Beton für Beschichtungen aus wasserlöslichen Zusammensetzungen ist nicht standardisiert, aber es sollte kein sichtbarer Wasserfilm auf der Oberfläche sein.

3. Farb- und Lackschutzbeschichtungen

3.1. Farbschutzmaterialien sollten in der folgenden technologischen Reihenfolge aufgetragen werden:

Auftragen und Trocknen von Grundierungen;

Putten und Trocknen von Spachteln (falls erforderlich);

Aufbringen und Trocknen von Überzugsschichten;

Belichtung oder Wärmebehandlung der Beschichtung.

3.2. Die Art der Anwendung, die Dicke der einzelnen Schichten, die Feuchtigkeit der Luft und die Trocknungszeit jeder Schicht, die Gesamtdicke der Schutzschicht, werden durch die technische Dokumentation ermittelt, die gemäß GOST 21.513-83 und die Anforderungen dieses SNiP.

3.3. Anstrichmaterialien vor Gebrauch sollten gemischt werden, gefiltert werden und eine Viskosität haben, die der Methode ihrer Anwendung entspricht.

3.4. Die Einrichtung der verstärkten Farben- und Lackbeläge sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Grundierung und Trocknung;

das Auftragen des Klebers mit gleichzeitigem Kleben und Rollen des Verstärkungsstoffes und Halten desselben für 2-3 Stunden;

Imprägnierung des geklebten Stoffes mit der Zusammensetzung und deren Trocknung;

schichtweises Auftragen von schützenden Verbindungen mit dem Trocknen jeder Schicht;

Extrakt der aufgebrachten Schutzschicht.

3.5. Die Vorbereitung von Glasgewebe-Materialien besteht darin, die Bleche zu schneiden, wobei die Überlappungen von 100-120 mm in der Längsrichtung und 150-200 mm in den Querverbindungen berücksichtigt werden.

4. Mastix-, Füll- und selbstnivellierende Schutzbeschichtungen.

4.1. Die Schutzmasken, Spachtelmassen und selbstnivellierenden Schutzbeschichtungen sollten in der folgenden technologischen Reihenfolge ausgeführt werden:

Fiberglas-Aufkleber an der Schnittstelle der geschützten Oberflächen für den anschließenden Aufbau von selbstnivellierenden Beschichtungen;

Auftragen und Trocknen von Grundierungen;

die Anwendung von Mastix-, Kitt- oder selbstnivellierenden Beschichtungen und deren Trocknung.

Für unterirdische Rohrleitungen und Tanks - Schichten von Bitumenschichten und Verstärkungsumhüllungen.

4.2. Die Zusammensetzung, die Anzahl der Schichten, die Trocknungszeit, die Gesamtdicke der Schutzschicht wird durch die technische Dokumentation bestimmt, die gemäß GOST 21.513-83 und die Anforderungen dieses SNiP.

4.3. Mastixbeschichtung, hergestellt mit den Zusammensetzungen von natürlichen und synthetischen Harzen; Grundbeschichtungen und Füllstoffe, hergestellt auf Polymerzusammensetzungen; Auf löslichem Glas hergestellte Spachtelmassen sollten in Schichten aufgetragen werden, die nicht dicker als 3 mm sind.

4.4. Die Massenschutzschicht muss vor dem Auftragen 2 Tage lang vor mechanischen Einwirkungen geschützt und mindestens 15 Tage bei einer Temperatur von mindestens 15 ° C vor der Inbetriebnahme gehalten werden.

4.5. Eine Schutzschicht auf Basis von heißem Bitumen oder Steinkohlemasse sollte vor äußeren mechanischen Einflüssen geschützt werden, bis die Umgebungstemperatur erreicht ist.

4.6. Beschichtungen zum Schutz von Stahleinbauteilen von Betonfertigteilen; Zement-Polystyrol, Zement-Perchlorvinyl und Zement-Casein - sollte eine Textur haben, die es Ihnen ermöglicht, sie sofort mit einer Schichtdicke von mindestens 0,5 mm und Zink-Laufflächenbeschichtungen - mindestens 0,15 mm.

4.7. Jede Schicht sollte bei einer Temperatur nicht niedriger als 15 ° C getrocknet werden, nicht weniger als:

30 min - für Zement-Polystyrol;

2 Stunden - für Zement-Casein;

4 h - für Zementperchlorvinylbeschichtungen und Metallopferde.

4.8. Metall-Laufflächenbeschichtungen können sowohl bei positiven als auch bei negativen Temperaturen (bis zu -20 ° C) verwendet werden und müssen vor dem Auftragen der nachfolgenden Beschichtungen Stunden beibehalten, nicht weniger als:

3 - bei der positiven Temperatur;

24 - "negativ" bis minus 15 ° С;

48 - " unter minus 15 ° C.

5. Schutzbeschichtungen aus flüssigen Gummimischungen

5.1. Das Aufbringen von Schutzbeschichtungen aus flüssigen Gummimischungen sollte in folgender technologischer Reihenfolge erfolgen:

Beschichtung von flüssigen Gummimischungen;

Vulkanisation oder Trocknung der Beschichtung.

5.2. Die Beschichtungsdicke wird vom Projekt bestimmt.

5.3. Die Grundierung der geschützten Oberfläche sollte durchgeführt werden:

unter den Beschichtungen von Thiokol Dichtungsmassen (U-30M) - Klebstoffe 88-H, 88-NP, 78-BTsS-P, Grundierungen - Epoxy-Thiokol, Chlornairit;

für Beschichtungen von Epoxy-Thiokol-Dichtstoffen (U-30 MES-5) - verdünnter Dichtstoff U-30 MES-10;

für Beschichtungen von Nairit-Zusammensetzungen (Nairit NT) - mit Chlornit-Boden;

Unter Divinyl-Styrol-Dichtstoffen (Typ 51 × 10 -10) - verdünnt mit Divinyl-Styrol-Dichtstoff.

5.4. Beschichtungen auf Basis von U-30M, U-30 MES-5 Dichtungsmassen und Gummiermasse auf Basis von Nairit NT müssen nach dem Auftragen aller Schichten ausgehärtet werden. Der Vulkanisationsmodus ist in der technischen Dokumentation angegeben.

Beschichtungen auf der Basis von Dichtungsmittel 51 G-10 werden bei einer Temperatur von 20 ° C getrocknet.

5.5. Die Technologie der Beschichtung "Polan-M" soll gelten:

zwei Grundierungsschichten aus Klebstoff 88-N oder 78-BCS-P;

eine Schicht der Zwischenzusammensetzung "P";

Schutzschichten der Zusammensetzung "Z".

Die Technologie der Beschichtung "Polan-2M" soll gelten:

zwei Schichten der Klebstoffzusammensetzung "A";

Schutzschichten der Zusammensetzung "Z".

Die Technologie der Beschichtung "Polan-B" soll gelten:

Schicht der Klebstoffzusammensetzung "A";

eine Schicht aus einer Zement-Klebstoff-Zusammensetzung auf der Basis von Portland-Zement 400 und Klebstoffzusammensetzung "A";

Schicht-Zwischenzusammensetzung "P";

Schutzschichten der Zusammensetzung "Z".

5.6. Alle Zusammensetzungen "Polan" werden in Schichten mit dem Trocknen jeder Schicht in Übereinstimmung mit der technologischen Instruktion aufgetragen.

5.7. Die anschließende Auskleidung nach dem Auftragen der Zusammensetzung "Polan" sollte begonnen werden, nachdem die fertige Beschichtung für 2 Tage bei einer Oberflächentemperatur von nicht weniger als 20 ° C gehalten wurde.

6. Einfügen von Beschichtungen

6.1. Das Auftragen der Beschichtungen sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Auftragen und Trocknen von Grundierungen;

Schichtung von Materialien;

Verarbeitung von Fugen (Schweißen oder Kleben);

Trocknung (Belichtung) pastenartige Beschichtung.

6.2. Vor dem Aufkleben von Rollenmaterialien sollten Bitumen-basierte Grundierungen auf die geschützte Oberfläche auf Bitumen-Mastix aufgetragen werden, und Grundierungen aus den gleichen Klebstoffen sollten auf synthetische Klebstoffe aufgetragen werden.

Um polymere Klebebänder auf geschützte Rohrleitungen und Behälter zu kleben, sollte ihre Oberfläche mit Polymer- oder Bitumen-Polymer-Grundierungen grundiert werden.

6.3. Die erste Schicht bitumenbasierter Grundierungen sollte bis zur Klebrigkeit getrocknet werden, die zweite - innerhalb von 1-2 Std. Jede Schicht der Grundierung der BT-783 Lacke sollte tagsüber getrocknet werden. Die erste Schicht aus synthetischen Leimprimern sollte 40-60 Minuten getrocknet werden, die zweite - ohne zu kleben. Trocknung von Polymer- und Bitumen-Polymer-Primern - ohne zu kleben.

6.4. Vor dem Kleben auf die zu schützende Oberfläche sollten die Rollenmaterialien von mineralischen Berieselung gereinigt werden, Blatt sollte mit Seife und sauberem Wasser (Plastikverbindung - entfettet mit Aceton) gewaschen werden; getrocknet und in Rohlinge geschnitten. Platten aus Polyisobutylen, "Butylcore-C", verstärkte Polyvinylchloridfolie sollten mindestens 24 Stunden in gestrecktem Zustand gehalten werden, der Polyvinylchloridkunststoff sollte auf eine Temperatur von 60 ° C erwärmt werden.

6.5. Die Schutzfolien aus Blech sollten zweimal mit Leim der gleichen Zusammensetzung wie die zu schützenden Oberflächen grundiert werden, wobei die erste Grundierungsschicht 40-60 Minuten getrocknet wird und die zweite Schicht klebfrei ist.

6.6. Beim Auftragen der Platten- und Rollenmaterialien auf den Bitumenmastix darf die Schicht nicht 3 mm, auf den Klebstoffen - 1 mm übertreten.

Die Fugen der geklebten Rohlinge von Schutzbeschichtungen sollten in einem Abstand von mindestens 80 mm von den Schweißnähten des Metalls angeordnet sein.

6.7. Beim Kleben mit Platten- und Rollenmaterial sollte die Überlappungsgröße der Platten mm betragen:

25 - für Polyvinylchlorid-Kunststoff in Gebäuden unter Befüllung. Polyvinylchlorid-Kunststoff beim Schutz der Böden darf stecken bleiben;

40 - für Polyisobutylenplatten auf synthetischen Klebstoffen mit Schweißnähten;

50 - für Glasgewebe auf Kunstharzen, aktivierte Polyethylenfolie, Polyisobutylenplatten auf synthetischen Klebstoffen mit Versiegelung durch Polyisobutylenpaste; Platten "Butylkor-S" auf synthetischen Klebstoffen für die einschichtige Beschichtung;

100 - für doppelte Polyethylen-, Hydroisol-, Polyisobutylen-Platten auf Bitumen, Bedachungsmaterial, Glasruberoid;

200 - für "Butylkor-S" auf synthetischen Klebstoffen für die zweite Schicht, verstärkt mit PVC-Folie.

6.8. Fugen aus angeklebten Kunststoffrohlingen sollten in einem Heißluftstrom bei einer Temperatur von 200 + - 15 ° C durch Rollen der Schweißnaht geschweißt werden. Verklebte Kunststoffteile müssen vor der Weiterverarbeitung mindestens 2 Stunden aufbewahrt werden.

6.9. Das Verfahren zum Abdichten der Verbindungen von Polyisobutylenplatten ist in dem Entwurf angegeben.

6.10. Bei der Beschriftung von Polyisobutylenplatten in einer Lage sollten überlappende Nähte mit Polyisobutylenstreifen von 100-150 mm Breite verstärkt und deren Kanten mit der Hauptbeschichtung verschweißt oder mit Polyisobutylenpaste verklebt werden.

6.11. Im Falle einer einschichtigen Beschichtung muss die Kleisternaht von "Butilcore-S" zusätzlich mit zwei Schichten der Paste aus "Butylcore-S" beschichtet werden, wobei jede Schicht bis zur vollständigen Trocknung getrocknet wird (ca. 3 Stunden bei einer Temperatur von 15 ° C).

6.12. Die Nähte in der Beschichtung aus verstärktem Polyvinylchloridfilm sollten zusätzlich mit einem Streifen von 100-120 mm Breite aus dem gleichen Material oder unverstärkten Polyvinylchloridfilm mit einer vorher aufgetragenen und für 8-10 min getrockneten Schicht aus GIPK-21-11-Kleber geklebt werden.

6.13. Schutzschichten aus Walzwerkstoffen, die auf Bitumenmassen aufgeklebt werden, müssen mit Bitumenmastix verputzt werden. Auf horizontalen Mastixbeschichtungen sollte in Schichten von nicht mehr als 10 mm Dicke, auf vertikale - in Schichten von jeweils 2-3 mm Dicke aufgetragen werden.

6.14. Beschichtungen, die später durch Materialien auf der Basis von Silikat- und Zementzusammensetzungen geschützt werden, sollten auf einer Bitumenmastixschicht oder synthetischen Harzen mit grobem Quarzsand abgerieben werden.

6.15. Einen Tag nach der Beschichtung eines verstärkten Polyvinylchloridfilms wird eine einzelne Schicht Klebstoff auf seine Oberfläche mit einer Bürste aufgetragen, in die trockener Sand in einer Fraktion von 1-2,5 mm eingebettet ist. Das Aufbringen der nachfolgenden Beschichtung auf die so vorbereitete Oberfläche ist nach 24 Stunden erlaubt.

6.16. Vor der Ausführung von Verkleidungs- oder Auskleidungsarbeiten wird ein Kitt, der aus den gleichen Materialien wie die Verbindungsmasse hergestellt wurde, auf die Klebeschicht aufgebracht.

6.17. Wenn Rohrleitungen und Behälter in der Schweißzone mit polymeren Klebebändern isoliert werden, wird eine 100 mm breite Klebebandschicht über die Grundierung gelegt, um sie weiter zu schützen, und dann wird diese Zone (mit Spannung und Druck) mit drei Lagen Klebeband umwickelt. Das Band sollte bei erhöhter Feuchtigkeitssättigung die Umhüllungen nicht 2-3 mm erreichen, dann wird eine Schutzfolie auf das Polymerklebeband aufgebracht.

6.18. Beim Aufbringen einer Schutzschicht aus Polymerbändern an den Fugen und Beschädigungen ist darauf zu achten, dass die Übergänge zur bestehenden Beschichtung glatt sind und die Überlappung mindestens 100 mm beträgt.

7. Schutzüberzüge aus Gummi

7.1. Der Schutz mit Gummibeschichtungen sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Auskleidung der zu schützenden Oberfläche mit Gummiblanks;

Überprüfung der Integrität der Klappenklappe;

Vorbereitung für die Vulkanisation;

Vulkanisation von Gummiauskleidungen.

7.2. An Schweißnähten, Ecken und anderen vorstehenden Teilen der zu schützenden Oberfläche müssen Streifen von bis zu 50 mm Breite und Schlüssel aus Gummiermaterialien eingeklebt werden.

7.3. Die Technologie der Gummierung muss die Anforderungen der technologischen Anweisungen erfüllen.

7.4. Zubereitete geschützte Oberflächen vor dem Kleben mit Gummiermaterialien sollten mit Benzin abgewischt, getrocknet und mit Klebstoffen geschmiert werden, deren Marken den Gummiermaterialien entsprechen.

7.5. Die Lücken vor dem Aufkleber sollten mit Kleber bestrichen und 40-60 Minuten gealtert werden. Zuschnitte sollten überlappend überlagert werden, wobei die Fugen um 40-50 mm überlappt werden, oder Ende-zu-Ende und Rollen mit Rollen um Luftblasen zu entfernen. Fugen mit Stoßkanten sollten mit 40 mm breiten Bändern abgedeckt werden. Futternähte sollten mindestens 80 mm von den Schweißnähten des Metalls entfernt sein.

7.6. Geteilte Rohlinge sollten in der Regel zuvor doppelt verklebt werden. Im Falle der Bildung von Luftblasen zwischen den Gummiplatten muss der Gummi mit einer dünnen, mit Klebstoff angefeuchteten Nadel punktiert und vorsichtig mit einer Zahnwalze gerollt werden. Es wird nicht empfohlen, Gummi in mehr als 3 Schichten zu duplizieren. Wenn die Dicke der Auskleidung 6 mm beträgt, wird empfohlen, die Schichten in zwei Schritten zu kleben.

7.7. Das Gummieren der Ausrüstung sollte mit der Auskleidung mit Rohlingen der inneren Oberfläche begonnen werden, dann - Fittings, Düsen, Mannlöcher und andere Öffnungen.

7.8. Die Gummierung wird mit Frischdampf, Heißwasser oder 40% iger Calciumchloridlösung (mit offener Vulkanisation) und Frischdampf (mit geschlossener Vulkanisation unter Druck) vulkanisiert.

8. Metallisierung und kombinierte Schutzbeschichtungen

8.1. Die mit Kugelstrahlen hergestellte Oberfläche sollte durch den Rauhigkeitswert bestimmt werden, der von 6,3 bis 55 Mikron reicht.

8.2. Die Zeitverzögerung zwischen dem Ende der Strahlreinigung der Oberfläche und dem Beginn der Anwendung der Metallisierungsbeschichtung sollte den folgenden Daten entsprechen:

in geschlossenen Räumen mit relativer Luftfeuchtigkeit bis zu 70% - nicht mehr als 6 Stunden;

im Freien unter Bedingungen, die die Bildung von Kondensat auf einer Metalloberfläche ausschließen - nicht mehr als 3 Stunden;

wenn die Luftfeuchtigkeit über 90% unter einer Haube oder im Gerät liegt, vorausgesetzt, dass das Eindringen von Feuchtigkeit in die geschützte Oberfläche verhindert wird - nicht mehr als 0,5 h.

8.3. Unter den Bedingungen der Baustelle wird die Metallisierungsbeschichtung manuell durch Gasflammen- und Lichtbogenverfahren aufgebracht.

8.4. Der zur Herstellung der Metallisierungsbeschichtung verwendete Draht sollte glatt, sauber, ohne Knicke und ohne expandierte Oxide sein. Bei Bedarf wird der Draht von Konservierungsfett mit Lösemitteln, von Verunreinigungen - mit Schleifpapier N 0 gereinigt.

8.5. Die manuelle Metallisierung sollte durch aufeinanderfolgende Ablagerung von einander überlappenden parallelen Streifen durchgeführt werden. Die Beschichtungen werden in mehreren Schichten aufgetragen, wobei jede nachfolgende Schicht so aufgetragen werden sollte, dass ihr Durchgang senkrecht zu den Gängen der vorherigen Schicht erfolgt.

8.6. Um die hohe Qualität der Metallisierungsbeschichtung beim Sprühen eines Schutzmetalls zu gewährleisten, sollten folgende Bedingungen beachtet werden:

der Abstand vom Schmelzpunkt des Drahtes zur zu schützenden Oberfläche sollte im Bereich von 80-150 mm liegen;

der optimale Anstellwinkel des Metall-Luftstrahls sollte 65 - 80 ° betragen;

die optimale Dicke einer Schicht sollte 50-60 Mikrometer betragen;

die Temperatur der geschützten Oberfläche während des Erhitzens sollte 150 ° C nicht übersteigen.

8.7. Bei der Anbringung einer kombinierten Schutzschicht sollte das Auftragen von Lackschichten auf die Metallisierung entsprechend erfolgen Abschnitt 3.

9. Verkleidung und Auskleidung von Schutzbeschichtungen

9.1. Stückweise Schutzmaterialien der Oberfläche von Bauwerken und Strukturen (Auskleidung) und technologischen Ausrüstungen (Auskleidung) sollten in der folgenden technologischen Reihenfolge ausgeführt werden:

Herstellung chemisch resistenter Spachtelmassen (Lösungen);

Auftragen und Trocknen der Grundierung (beim Auskleiden von Metallgeräten ohne organische Unterschicht) oder Kitten;

Auskleidung oder Auskleidung von Bauwerken;

Trocknen der Auskleidung oder des Futters;

Oxidation (falls erforderlich) der Nähte.

9.2. Es ist nicht erlaubt, Strukturen mit sauren Härtern auf einer Beton- oder Stahloberfläche anzubringen. Vor dem Auftragen dieser Verbindungen müssen Beton- und Stahloberflächen durch eine Zwischenschicht des im Projekt spezifizierten Materials vorgeschützt werden.

9.3. Belag- und Belagstückmaterialien müssen sortiert und nach Größe ausgewählt werden. Es ist nicht erlaubt, angesäuerte und ölige Materialien zu verwenden.

9.4. Vor dem Auskleiden und Auskleiden von Bitumen und Polymerverbindungen müssen Stückwerkstoffe an den Kanten und auf der Rückseite mit geeigneten Grundierungen grundiert werden.

9.5. Die Anzahl der Schichten der Auskleidung oder Auskleidung und die Art der chemisch resistenten Kitte (Lösungen) sind im Projekt angegeben.

9.6. Bei Bitumenanstrichen sollten Fliesen mit einer Mindestdicke von 30 mm verwendet werden.

9.7. Die Breite der Nähte beim Auskleiden auf säurebeständige Lösungen: für Fliesen - 4 mm; für Ziegel - 6 mm.

9.8. Die konstruktiven Abmessungen von Zwischenlagen und Nähten bei der Bebauung von Gebäuden und die Verkleidung technologischer Ausrüstung mit Stückwerkstoffen auf verschiedenen chemisch resistenten Spachtelmassen (Lösungen) sind jeweils angegeben: für die Eindeckung Tabl. 4, zum Auskleiden Tabl. 5.

9.9. Je nach Projektanforderung kann die Auskleidung und Auskleidung mit Stücken auf chemisch beständigen Silikatspachtelmassen und Zement-Sandmörteln mit Fugenfüllung mit einer Zusammensetzung, Staubsaugen und anschließender Fugenverschneidung oder einem kombinierten Verfahren mit gleichzeitiger Auftragung von säurebeständigem Silikat- oder Zement-Sand-Mörtel und Polymerkitt erfolgen. Die Füllung der Nähte zwischen den säurebeständigen Stückmaterialien sollte durch Zusammendrücken der Spachtelmasse (Lösung) unter gleichzeitiger Entfernung des exponierten Teils der Spachtelmasse (Lösung) erfolgen. Die Nähte zwischen den Stückmaterialien, die in den Abfall eingebaut werden, die anschließend gefüllt werden müssen, müssen von irgendwelchen Kitt- oder Mörtelresten gereinigt und getrocknet und dann vermisst werden:

für Silikatkitt - 10% alkoholische Lösung von Salzsäure;

für Zement-Sand-Mörtel, beim Schneiden mit Polymerkitt mit saurem Härter - mit 10% iger wäßriger Lösung von Magnesiumfluorosilikat oder Oxalsäure.

Nach dem Verband sollten die Nähte innerhalb von 24 Stunden vor dem Füllen getrocknet werden.

9.10. Das Trocknen der Verkleidung und der Verkleidung sollte in Schichten gemäß den technologischen Anweisungen durchgeführt werden.

9.11. Futter auf chemisch resistenten Kitten sollte bei einer Temperatur von nicht weniger als 10 ° C getrocknet werden, bis die Haftfestigkeit von säurebeständigen Silikatkitt erreicht ist (1,5-2,0 MPa); Arzamit-5-Kitte: für säurebeständige Keramikprodukte - 2,0-3,0 MPa, für Kohlenstoff-gestufte Produkte - 3,0-3,5 MPa.

9.12. Die Auskleidung oder Auskleidung von Kunstharzen sollte in der Regel 15 Tage bei einer Temperatur von 15-20 ° C gehalten werden. Es ist erlaubt, die Expositionszeit der Auskleidung und der Auskleidung gemäß dem durch spezielle Anweisungen definierten Modus zu reduzieren.

9.13. Die Desoxidation der Naht sollte, wenn sie im Projekt vorgesehen ist, nach dem Trocknen der Auskleidung oder Auskleidung durch zweimaliges Auftragen einer 20-40% igen Lösung von Schwefelsäure oder 10% iger Salzsäure durchgeführt werden.

9.14. Die Auskleidung der Ausrüstung mit der Ligatur der Nähte hergestellt.

9.15. Geräte und vorgefertigte Teile von zylindrischen Gaskanälen und Rohrleitungen können vor ihrer Installation mit säurebeständigen Stückgütern ausgekleidet werden, und zusätzliche Berechnungen der obigen Strukturen für Installationslasten müssen durchgeführt werden.

9.16. Bei der Auskleidung von Apparaturen mit konischen Böden wird der Ziegel mit Ringen beginnend von der Mitte des Kegels verlegt und nähert sich ständig den Wänden der Vorrichtung, wobei er zwischen geraden und keilförmigen Ziegeln wechselt.

9.17. Die Verkleidung der Böden sollte in Schichten an den Baken erfolgen, die am Ende der Arbeiten durch die für das Projekt vorgesehenen Materialien ersetzt werden sollten.

10. Qualitätskontrolle der durchgeführten Arbeiten

10.1. Die Kontrolle der Produktionsqualität der Arbeiten sollte in allen Phasen der Vorbereitung und Durchführung von Korrosionsschutzarbeiten durchgeführt werden.

10.1.1. Bei der Eingangskontrolle prüfen sie die Verfügbarkeit und Vollständigkeit der Arbeitsunterlagen, die Übereinstimmung der Materialien mit den staatlichen Standards und Spezifikationen, und auch eine Überprüfung der Schutzschichten von Bauwerken und technologischen Anlagen, die im Werk angewendet werden.

10.1.2. Bei der Betriebskontrolle werden die Oberflächenvorbereitung, die Einhaltung der Korrosionsschutzbedingungen (Temperatur und Feuchtigkeit der Umgebungsluft und der zu schützenden Oberflächen, Reinheit der Druckluft), die Dicke der einzelnen Schichten und die Gesamtdicke der fertigen Schutzschicht, die Füllung der Fugen und ihre Abmessungen bei der Herstellung der Auskleidungs- und Fassadenarbeiten geprüft. die Belichtungszeit der einzelnen Schichten und der fertigen Schutzschicht.

10.1.3. Bei der Abnahmeprüfung der hergestellten Schutzanstriche werden sie auf ihre Kontinuität, Haftung an der zu schützenden Oberfläche und Dicke, Dichtheit der Schichten und Schweißnähte der Auskleidung, Vollständigkeit der Füllung und Abmessungen der Fugen zwischen Stückwerkstoffen der Auskleidung und Deckbeschichtungen, Ebenheit der Deckbeschichtungen überprüft.

Bei Bedarf ist es erlaubt, die Schutzbeschichtungen zu öffnen, über die im Journal der Korrosionsschutzarbeiten ein entsprechender Eintrag erfolgt.

10.1.4. Die Ergebnisse der Produktionsqualitätskontrolle der Arbeiten sollen im Protokoll der Produktion der Rostschutzarbeiten aufgezeichnet sein.

10.2. Da die abgeschlossenen Zwischenarten der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sind, sollten sie untersucht werden. Die abgeschlossenen Korrosionsschutz-Zwischenarten sollten Folgendes umfassen: eine zu bearbeitende Unterlage (zu schützende Oberfläche) für die nachfolgende Arbeit; Grundierungsflächen (unabhängig von der Anzahl der aufgetragenen Bodenschichten); undurchlässige Unterwolle; jede vollendete Zwischenbeschichtung des gleichen Typs (unabhängig von der Anzahl der aufgetragenen Schichten); spezielle Oberflächenbehandlung der Schutzschicht (Vulkanisierung der Gummierung, Oxidation der Nahtstellen der Verkleidung oder der Deckschicht).
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